Esattamente!
In effetti, è nota la nostra abilità a complicarci l’esistenza.
Abbiamo capacità al di sopra della media nella gestione delle emergenze, ma quando dobbiamo fare prevenzione lasciamo molto a desiderare…
Abbiamo attraversato una fase discreta dal punto di vista del lavoro e degli ordini per le nostre aziende (per una situazione internazionale favorevole, non sicuramente per nostri meriti particolari), ma siamo stati intelligenti al punto tale da “mettere il fieno in cascina per i tempi di magra”?
Abbiamo azionato leve stabili e robuste che ci hanno permesso di recuperare il terreno perso dopo la grande crisi delle banche americane e del debito sovrano dei Paesi della Comunità Europea?
Le nostre aziende sono nuovamente competitive come qualche anno fa rispetto ai mercati internazionali che hanno sempre trovato nel Made in Italy prodotti di grande design e di inimitabile qualità?
Sono decisamente dubbioso, soprattutto considerando quanto ti sto per ricordare.
La fase della ripresa iniziata tra il 2015 e il 2016 ha visto il nostro Paese come il solito fanalino di coda nella crescita del prodotto interno lordo, piazzandosi al penultimo posto, prima della grande, operosa, ricca ed efficientissima Grecia.
Possiamo considerarlo come un vanto del nostro Paese, guidato da una classe politica che ha pensato più al tornaconto personale che al bene di una nazione sull’orlo del collasso.
Andando oltre la rabbia e lo sconcerto che mi hanno procurato questi pensieri, vorrei concentrarmi sulle mie responsabilità e sulla mia missione quotidiana, restando collegato al mio mondo, alla mia realtà quotidiana: la fonderia di zama.
Vorrei capire in maniera precisa, se una mentalità approssimativa, opportunista, a volte disonesta e poco seria può restare fuori dal mondo della produzione industriale per evitare di mettere in seria difficoltà chi cerca quotidianamente di lottare con le sue inefficienze e i suoi problemi di produzione.
Proprio questa mentalità ha messo in ginocchio la nostra economia e le nostre aziende, portando i nostri costi di produzione alle stelle.
Quando ci sono nuovi progetti da realizzare, nuova idee da tracciare, nuovi obiettivi importanti da raggiungere, nuovi clienti da accontentare, tutto deve funzionare alla perfezione.
Ma cosa succede normalmente nelle aziende complesse, fatte di tante o poche persone che devono interagire tra loro, di reparti che devono sincronizzarsi per far fluire i processi produttivi in maniera agile e snella?
Purtroppo, può capitare che gli ingranaggi si inceppino, i ritardi si accumulino, gli inconvenienti si sommino, le consegne non partano nei tempi stabiliti.
Spesso, purtroppo, è molto difficile risalire alla causa di tutte queste inefficienze, per poterle riconoscere, eliminare e prevenire nel più breve tempo possibile.
Cose apparentemente semplici possono diventare montagne insormontabili con vette irraggiungibili.
Molto spesso accade che le persone non comunicano tra loro, che i reparti non sanno interagire tra loro, le persone si scaricano colpe e responsabilità di fronte a problemi più o meno importanti accaduti nei loro reparti produttivi o nei loro uffici perché non conoscono minimamente la causa che li ha generati.
Ma questo è solo l’inizio…
… oltre a ciò, nel caso specifico, ecco una cosa piuttosto grave che può accadere quotidianamente nelle fonderie.
Può accadere che investimenti sbagliati possano ripercuotersi in maniera devastante sul fatturato dell’azienda, sui tempi di consegna dei prodotti, sui costi di gestione della fonderia e sulla cadenza produttiva degli impianti.
Ti do una magra consolazione.
Non sei l’unico a dover affrontare quotidianamente questo problema.
Ecco cosa normalmente accadeva da un mio cliente fino a poco tempo fa!
Mi sto occupando da alcuni anni del grande problema dello scarto nella fonderia (di zama e alluminio) e della grande sfida connessa alla formazione, volta alla creazione di un ponte comunicativo tra la fonderia e l’ufficio di progettazione.
Come ben sai, oggi è fondamentale essere preparati di fronte ad argomenti così importanti.
Credo che sia vitale e particolarmente intelligente conoscere una volta per tutte gli aspetti principali strettamente connessi a questi grandi problemi per affrontarli in maniera brillante, per capire come tenerli sotto controllo portando azioni certe nella fonderia, che abbiano il compito di prevenire situazioni complesse da gestire.
I metodi tradizionali, oggi hanno bisogno di essere aggiornati da azioni di valore che porteranno le fonderie a rivalutarsi nel tempo.
Il controllo e il monitoraggio degli scarti e delle difettosità dei getti in fonderia, oggi, rappresenta un vero e proprio investimento che molti sentono di dover affrontare in maniera particolarmente perspicace.
Anche la formazione deve essere molto attenta a questo aspetto, avendo la cura e l’intelligenza di tenere strettamente legati reparti strategicamente importanti come la fonderia e l’ufficio tecnico.
In effetti, molti miei clienti hanno voluto capire cosa si nasconde dietro questa pericolosissima mina vagante: conoscere la vera natura delle difettosità dei getti realizzati nelle loro fonderie.
La pressofusione è un settore che ha enorme bisogno di evolvere.
La zama si trova in una situazione nettamente più svantaggiata rispetto all’alluminio.
Nel mondo attuale della fonderia non esiste un collegamento preciso tra chi progetta e/o simula lo stampo e l’ufficio tecnico che decide lo standard qualitativo del progetto, pertanto tutto si ferma negli uffici di progettazione.
Ma cosa succede quando lo stampo viene portato in fonderia e il processo deve essere perfettamente regolato attraverso i migliori parametri disponibili sulla macchina?
Accade che in fonderia vengono installati impianti di ultima generazione con performance migliori rispetto al passato, con strumenti nuovi e applicazioni utili a migliorare la precisione di regolazione del processo ma…
… quasi nessuno conosce a fondo il loro vero valore.
Hai capito benissimo: pagare più tasse per aggiungere nuove buche alla strada maestra che porta alla tua fonderia!
Esattamente!
Il mondo sta andando avanti e anche noi abbiamo estremo bisogno di evolvere.
Infatti, da oggi, il nostro marchio di fabbrica non sarà più associabile solo a pizza, spaghetti e mandolino ma anche a enormi e artistiche buche presenti sulle nostre principali arterie di comunicazione: strade statali, provinciali, tangenziali, strade comunali ed ogni possibile infrastruttura ricoperta da asfalto che ha lo scopo di far circolare in massa autoveicoli o mezzi simili.
Prova a pensare a questo grande progetto.
Ogni comune, ogni provincia, ogni organo competente alla manutenzione delle infrastrutture e delle arterie di comunicazione deve investire denaro pubblico per inserire enormi e artistiche buche nell’asfalto delle strade in conformità con tutte le norme tecniche in materia di sicurezza stradale.
Da questo punto di vista mi ritengo una persona particolarmente privilegiata: la mia attività produttiva è inserita nel contesto della Valle Trompia, una ricca e industrializzata valle della provincia di Brescia, servita dalla nota ex strada statale 345 delle Tre Valli (SS 345), ora strada provinciale Bresciana 345 delle Tre Valli (SP BS 345) che, grazie alla generosa disponibilità economica (naturalmente sto parlando di tasse) messa a disposizione dal ricco tessuto industriale locale, ha goduto, nel corso di questi ultimi anni, dell’installazione di generosissime, artistiche, utilissime e ricercatissime buche (a volte corredate da elegantissimi rappezzamenti) che accompagnano quotidianamente le nostre vite e le nostre attività (attenzione: ovviamente l’immagine è provocatoria e non si riferisce a questa strada).
Non solo Roma, quindi, può vantare questo elegante primato, ma anche il ricco ed evoluto nord della penisola può vantare installazioni di tutto rispetto!
Molto interessante!
Questa montagna di ghiaccio è molto pericolosa: i navigatori del passato ne sanno qualcosa…
Possiamo immaginare che solo il 10% di questo colosso di ghiaccio è emerso e perfettamente visibile: la parte restante è sotto il livello dell’acqua e presenta insidie e pericoli di ogni genere.
Allo stesso modo, il processo di pressofusione è descrivibile solo per una piccola percentuale di parametri: molte dinamiche del processo, purtroppo, devono essere ricavate a partire da pochissime variabili note.
Perché si tratta di un mondo di equilibri instabili?
Quali equilibri di processo si nascondono nella parte immersa dell’iceberg?
Come questi equilibri si influenzano tra loro?
In quale ordine devono essere stabilizzati?
Esistono equilibri in grado di far crollare pesantemente e improvvisamente l’iceberg senza avere possibilità alcuna di poter intervenire in maniera preventiva?
Possiamo affermare che nella parte immersa di questo colosso si nascondono due equilibri molto insidiosi: l’equilibrio chimico e l’equilibrio termico.
Possiamo anche affermare che l’equilibrio chimico si trova alla base della montagna e, naturalmente, si trova nella sua parte immersa.
Sopra questo equilibrio si appoggia l’equilibrio termico: sebbene siano presenti nell’impianto alcuni parametri in grado di modificarlo in maniera tangibile, esistono, tuttavia, alcune dinamiche di processo nascoste che lo possono influenzare pesantemente e, per questo motivo, possiamo senza dubbio affermare che si trovi nella parte immersa dell’iceberg.
Oggi esistono strumenti decisamente interessanti e performanti che ti possono permettere di navigare con un buon radar in mezzo alla nebbia assoluta.
Puoi controllare le termiche delle macchine, puoi verificare la correttezza dei parametri di iniezione, è possibile correggere derive produttive degli impianti per portare i tuoi costi di produzione a livelli adeguati, puoi interagire con il software di controllo qualità delle presse.
Vorrei da subito sfatare alcuni miti, che indicano quest’ultimo strumento come una inutile perdita di tempo, come un oggetto che continua a bloccare la macchina durante la produzione perché va in allarme quando i parametri non sono corretti, che mette il personale di fonderia in una posizione scomoda, poiché controlla ogni movimento e registra ogni modifica dei parametri di lavorazione, monitorando eventuali anomalie di processo o eventuali errate regolazioni della macchina.
Un ulteriore ostacolo nel suo corretto utilizzo è anche legato alla scarsa conoscenza dei parametri che ne determinano il migliore e più affidabile utilizzo.
Penso che molte persone, almeno una volta nella loro vita professionale, hanno avuto questi pensieri.
Nella quotidianità, la normale gestione di una fonderia è decisamente frenetica, eccessivamente complessa e legata a eventi simili a veri e propri disturbi imprevedibili per poter pensare di organizzarsi per il migliore utilizzo del software di controllo qualità delle presse.
In aggiunta, se pensi che molti di noi passano la maggior parte della loro giornata in azienda, è ovvio pensare che sia normale evitare di complicarsi l’esistenza utilizzando funzioni poco note degli impianti produttivi, con il rischio di dover incrementare ulteriormente il monte ore passato all’interno della fonderia.
Capisco al 100% questi pensieri e queste posizioni.
Tuttavia, ti invito ad allargare i tuoi orizzonti per fare una riflessione che può nascondere una grande verità.
Se la pressofusione è un processo produttivo che lavora necessariamente ad elevate temperature e non hai perfettamente sotto controllo questi parametri di lavoro, rischi di produrre una montagna di pezzi scarti, accorgendoti di quanto accaduto troppo tardi, ossia quando il cliente ti ha inviato una pesante non conformità.
Sei pronto a fare due conti molto semplici?
Quanto costa realmente produrre un pezzo, un articolo o un accessorio nella tua fonderia?
Generalmente quali sono i principali parametri che incidono sui costi di produzione?
Lasciamo momentaneamente da parte la materia prima, che rappresenta un costo indicativamente costante (ovvero, supponiamo che tutti utilizzino la stessa materia prima), e focalizziamo la nostra attenzione sui puri costi di trasformazione della tua fusione.
Attenzione: sto solo introducendo una approssimazione, conscio del fatto che la materia prima non è indenne da attacchi e speculazioni di mercato che ti costringono alla massima efficienza produttiva con la minimizzazione degli scarti di fonderia.
A mio avviso, è molto più interessante focalizzare la tua attenzione sulle bollette del gas e della corrente elettrica della tua azienda.
Purtroppo, non è la prima volta che affronto questo argomento.
Devo dire che, per quanto riguarda questa voce, non viviamo in un Paese particolarmente felice.
Ti allego uno spezzone di articolo pubblicato su un importante quotidiano nazionale, nel maggio del 2017.
“I prezzi dell’elettricità sono diminuiti in media nell’Unione Europea (UE) nel 2,3% tra la seconda metà del 2015 e la seconda metà del 2016.
Siamo intorno ai 20 euro per 100 kWh.
Nello stesso periodo, i prezzi dei gas delle famiglie sono scesi del 10,5% in media a 6,4 euro per 100 kWh.
Quindi la notizia è positiva.
Se però andiamo indietro nel tempo le cose cambiano.
Come scrive Eurostat qui però dal 2008 i prezzi dell’elettricità e del gas sarebbero aumentati di circa un quarto (+ 23% e + 26% rispettivamente).
Motivo?
In media, le imposte e i contributi rappresentavano più del terzo (36%) delle bollette elettriche addebitate alle famiglie nella seconda metà del 2016 e circa un quarto (26%) dei prezzi del gas…”
Come vedi non iniziamo bene…
Ecco un’altra domanda che mi viene fatta con frequenza regolare, con la fame e il desiderio di incrementare le proprie conoscenze nel campo della pressofusione.
“Sto per acquistare una pressa nuova: mi conviene ordinare il forno elettrico o a metano?”
In effetti, questo argomento è molto interessante.
Ti suggerisco di provare a fare la stessa domanda a esperti di settore, fornitori, persone che conoscono bene l’argomento “pressofusione”.
Probabilmente riceverai una risposta univoca, legata alla convenienza economica basata sul costo di una materia prima piuttosto che l’altra, per produrre una quantità di calore sufficiente per portare la lega alla temperatura ideale per essere colata nel tuo stampo.
Ti suggerisco solo di porre attenzione ad un aspetto decisamente importante che ti farà capire che “non è tutto oro quello che luccica”, soprattutto nel campo della pressofusione.
Purtroppo, il costo energetico nel nostro Paese è tra i più alti in Europa; per questa ragione non puoi permetterti di utilizzare fonti energetiche inefficienti (anche se in apparenza potrebbero sembrare la soluzione migliore).
La recente speculazione sulle materie prime energetiche ha portato il metano in una posizione decisamente svantaggiata rispetto ad altre fonti energetiche (prova a pensare alla corrente elettrica generata da una sistema fotovoltaico).
Prova anche a porti una domanda che difficilmente troverà una risposta, se fatta alla persona sbagliata!
È possibile che una fonte energetica in apparenza più economica (fino a qualche anno fa…) possa abbassare l’asticella della qualità dei tuoi prodotti?
Qual è il reale rendimento energetico di un forno?
Come si comporta una resistenza o un bruciatore di metano sulla materia prima disciolta nel crogiolo?
Dobbiamo fare semplicemente alcuni calcoli, magari prima di acquistare il tuo nuovo impianto, perché prevenire è meglio che curare.
Quante volte ti è capitato di porti questo interrogativo, soprattutto nei momenti di speculazione sulla materia prima, quando il costo di acquisto raggiunge livelli talmente elevati che i tuoi margini di guadagno diventano pari a zero?
In effetti, molti pensano che il solo motivo per il quale convenga stampare pezzi in zama è probabilmente legato al basso costo di lavorazione di una materia prima dalle scarse qualità, che permette l’utilizzo di macchinari economici, un costo energetico inferiore ed una maggiore semplicità di gestione del processo rispetto all’alluminio.
Potrei confermarti che, in parte, questa affermazione è vera, ma, come sempre, sotto questa fantomatica verità c’è un mondo tutto da scoprire.
Ecco, un paio di domande decisamente più intelligenti, alle quali puoi trovare una risposta, dimostrando che non stai navigando a vista, nella nebbia e senza radar.
Esistono caratteristiche tecniche della zama che la rendono migliore rispetto all’alluminio in determinate applicazioni?
Quando l’articolo che stai progettando dovrebbe essere stampato in zama piuttosto che in alluminio?
Attenzione: dobbiamo andare alla ricerca di risposte di carattere tecnico se vogliamo evitare di commettere errori strategici nella scelta della materia prima.
In effetti dobbiamo scovare queste informazioni nei luoghi più remoti, provandole sul campo per validarle e considerarle attendibili a tutti gli effetti.
Possiamo affermare che è possibile commettere errori legati alla mancanza di esperienza e di conoscenza di alcuni argomenti non toccati nel corso della nostra esperienza, ma questi errori sono essenziali per crescere professionalmente, per non cascare nuovamente nelle stesse contraddizioni.
