Maurizio Lussiatti – Responsabile di produzione

Eagles è un’azienda molto reattiva e molto attenta alle esigenze del cliente e al rispetto delle specifiche di progettazione del prodotto.

Le attività eseguite con Roberto sono servite a tutto lo staff aziendale, a partire dai principi fondamentali, per capire cosa sta alla base di realizzazione di un oggetto pressofuso, anche per sviluppare una maggiore sensibilità rispetto alle cose importanti che servono per stabilizzare il processo produttivo.

Ci siamo trovati spesso nella condizione di dover progettare e produrre articoli pressofusi molto complessi e il tempo necessario per stabilizzare e risolvere le varie problematiche legate al processo, in questi casi, è stato importante.

Abbiamo spesso implementato prove ed esperimenti volti alla risoluzione delle varie problematiche che ci hanno richiesto uno sforzo temporale di rilievo: per questa ragione abbiamo cercato una strada alternativa che ci permettesse, a partire da un approccio scientifico al processo, di trovare soluzioni tecniche in tempistiche estremamente ridotte.

È stato molto interessante collegare la parte empirica con la parte scientifica, a tutti i livelli (progettazione, produzione, ecc…).

È stato altrettanto interessante capire su quali principi agire per impostare la macchina nell’ottica di miglioramento qualitativo del prodotto.

Nei casi in cui i margini di regolazione e di miglioramento dei parametri di processo sono stringatissimi (tipicamente quanto viene raggiunto il limite della macchina ed è necessario trovare ulteriori migliorie tecniche per incrementare la qualità del prodotto), è fondamentale capire quale direzione prendere per indirizzare i risicatissimi margini di processo nella corretta direzione: impresa tutt’altro che semplice.

Sicuramente sento di dover sponsorizzare il percorso che abbiamo realizzato insieme, come responsabile di produzione: per noi è stato molto utile. Questo percorso ha dato frutti estremamente positivi per entrambe le parti.

Stefano Primerano – Titolare

Italtex Srl, situata a Sarezzo, Brescia, è una realtà aziendale di piccole dimensioni specializzata nella lavorazione meccanica e finitura di metalli non ferrosi, con un’enfasi particolare sugli articoli in zama e alluminio.

Siamo dotati di diversi impianti automatizzati per effettuare una vasta gamma di lavorazioni, che includono sbavature, lucidature, vibrature e lavorazioni meccaniche in generale.

Il nostro processo si colloca strategicamente dopo lo stampaggio e prima delle finiture galvaniche o di verniciatura, posizionandoci in un segmento di mercato che valorizza l’estetica, come l’arredamento, l’illuminazione, il settore moda e gli accessori ingenerale.

La nostra decisione di inserire il processo iniziale della catena produttiva permette ai nostri clienti di affidarsi a un unico fornitore per la produzione e lavorazione dei loro articoli, garantendo un livello di qualità e attenzione ai dettagli superiore.

Grazie alla nostra esperienza pluriennale nel campo, abbiamo sviluppato una profonda comprensione delle problematiche che possono influenzare la qualità estetica di un prodotto, specialmente quelle nascenti in fase di pressofusione, rimanendo consapevoli che spesso chi si occupa della pressofusione può trascurare aspetti che emergono poi nella fase di finitura, e viceversa, chi si occupa della finitura ha le mani legate di fronte ad un lotto ormai stampato in maniera inadeguata.

Questa consapevolezza ci ha spinti a cercare una figura come Roberto, per apprendere il processo di pressofusione in modo corretto e integrarlo nell’azienda.

Il nostro investimento ci ha portato a creare un reparto di pressofusione 4.0, arricchito fin da subito da due macchine per la pressofusione di zama.

Prima di incontrare Roberto, la nostra conoscenza del processo di pressofusione era superficiale.

Non eravamo in grado di identificare o risolvere molte delle problematiche che emergono sulla superficie dei pezzi lavorati.

Roberto ci ha fornito un’educazione completa eccezionale sul processo di pressofusione, partendo dalle basi.

Questo ci ha permesso di approcciare il mestiere in modo sistematico e metodico, fondamentale per la pressofusione, che richiede, non solo esperienza pratica, ma anche un’approfondita conoscenza teorica per un processo controllato e orientato verso gli obiettivi di qualità e quantità di produzione.

Abbiamo scelto di lavorare con Roberto non solo per la sua competenza tecnica, ma anche per le sue qualità umane.

Ci ha colpito la sua infinita gentilezza, disponibilità, e la capacità di affrontare dibattiti e dubbi.

La sua profonda preparazione nel campo e la passione per il suo lavoro hanno reso la collaborazione estremamente fruttuosa.

Consiglierei il servizio di Roberto a chiunque si avvicini al mondo della pressofusione, sia per chi ha bisogno di solide basi teoriche, sia per chi, già nel settore, cerca di migliorare l’efficienza e ridurre gli sprechi.

Il suo approccio strutturato e metodico è fondamentale per affrontare un mercato industriale competitivo e ridurre i margini di errore, portando benefici a tutto tondo.

Andrea Berni – Responsabile attrezzeria stampi

Il corso che Roberto ha svolto con noi ha l’obiettivo di incrementare le competenze e le capacità di gestione di tutto il processo di pressofusione in camera calda delle leghe di zinco.

La prima parte ha trattato temi di natura teorica come gli equilibri chimici, idraulici e termici che sono alla base del funzionamento dello stampaggio ad iniezione.

Argomenti che permettano all’operatore dello stampaggio di acquisire una competenza teorica che giustifichi il perché di certe azioni storicamente svolte, delle quali non si riusciva a spiegarne la ragione tecnico\scientifica (il classico “ho sempre fatto così….”).

A queste basi teoriche si sono aggiunti i concetti di fisica ed idraulica che regolamentano il processo di iniezione della zama, aspetti puramente teorici ma che spesso sono carenti anche nei manuali tecnici e di ingegneria.

Queste competenze, una volta acquisite, permettono al progettista degli stampi di poter dimensionare correttamente lo stampo per le presse in possesso della azienda e, al tecnico di fonderia, di riuscire a parametrizzare il ciclo di iniezione con margini di stabilità e ripetibilità sulla qualità del prodotto.

È stata interessante anche la parte di analisi delle difettosità, individuandone cause e soluzioni possibili tramite Formula Foundry, strumento utile anche per analisi di costi e per la scelta ottimale della macchina per effettuare la produzione.

In definitiva, con le competenze derivate da questo corso siamo riusciti a ridurre il numero di articoli stampati non conformi riuscendo, senza investimenti tecnologici, a stabilizzare per quanto possibile il processo di stampaggio, controllando quelle variabili che in precedenza portavano ad una deriva della qualità dei prodotti o ad una non ripetibilità di risultati nella fase di stampaggio.

Grazie alle competenze acquisite, e ai dati emersi da analisi effettuate con Formula Foundry, siamo riusciti ad avere maggiore consapevolezza in merito alla scelta del tipo di impianto di fonderia più consono alle esigenze produttive.

Abbiamo investito in un nuovo impianto che si allineerà alle dimensioni dei nostri articoli stampati, alla quantità di pezzi prodotti e alla qualità che ci viene richiesta dal mercato.

Così prevediamo di ridurre ulteriormente il consumo di materie prime, riducendo lo scarto di lavorazione, con una produttività in pezzi\ora maggiore rispetto alle soluzioni attuali; la logica conseguenza è un maggior efficientamento energetico dell’impianto di fonderia, poiché l’aumento dei costi di energia e di materia prima incide in maniera più rilevante sui costi di produzione.

Paola Signorelli– Titolare

Sono Paola Signorelli, titolare di MABO spa.

Il gruppo MABO è una tra le prime aziende italiane produttrici di accessori nel mercato europeo dell’abbigliamento.

MABO si occupa di varie attività produttive, dalla ricerca dei prodotti naturali nelle varie aree di provenienza alla realizzazione delle materie prime di poliestere, dalla progettazione al prototipo, sino al prodotto finale ottenuto attraverso tranciatura o pressofusione.

L’azienda è specializzata nella produzione di bottoni ed accessori in metallo, di qualsiasi forma e per qualsiasi settore di impiego.

Prima dell’incontro con Roberto, il nostro problema principale era legato alle “bolle” d’aria presenti nei pezzi pressofusi, dettati da errate progettazioni di stampi e di mancanze di controlli, durante il ciclo di stampaggio; oltre a questo, avevamo un importante problema di termiche, sempre durante la fase di stampaggio.

Per noi è stato fondamentale capire l’importanza delle termiche della pressa, anche a partire dal semplice caricamento dei pannetti di zama all’interno del forno.

Questa prima attenzione ha ridotto notevolmente tutti i nostri problemi legati alle “bolle” d’aria e/o zone fredde.

In secondo luogo, è stato fondamentale aver definito tutti i passaggi principali della progettazione di uno stampo di pressofusione: anche sapere esattamente come definire un punto di iniezione corretto o saper definire dove e quando è necessario aggiungere o togliere i “fagioli” in uscita può fare la differenza.

Fondamentale, ma non ultima, è stata la conoscenza della pressa: tutti i suoi componenti, i meccanismi che si innescano, la differenza tra l’iniezione di 1° fase e quella di seconda, la corretta lettura e interpretazione delle curve d’iniezione ecc.. (capirne il funzionamento è la base della progettazione).

Sicuramente la sua pregressa esperienza con Agrati ha aiutato nella scelta del suo servizio rispetto ad altre proposte, consapevoli del fatto che avendolo già conosciuto in passato andavamo sul sicuro. Consiglierei il suo servizio anche ad altre aziende che progettano e producono pezzi pressofusi  per una serie di ragioni: soluzioni immediate, corrette, centrando immediatamente il problema in tempistiche molto strette (molto importante è anche la conoscenza del nostro settore), conoscenze approfondite della materia e professionalità nello svolgere il proprio lavoro.

Gabriele Fassina – Titolare

Sono Gabriele Fassina, uno dei titolari di Accessori Service S.r.l.
Accessori Service S.r.l. è operativa dal 1988 nel settore degli accessori per calzatura.
Nelle ultime stagioni stiamo assistendo ad una maggiore differenziazione della produzione, risultando in aumento la richiesta di articoli pressofusi.
L’azienda ha investito in nuove macchine con migliore controllo di processo, con maggiori possibilità di programmazione rispetto al passato e si è presentata la necessità di un aggiornamento delle conoscenze tecniche degli operatori.
Per questa ragione è nata la necessità di collaborare con tecnici aggiornati e corredati di un buon bagaglio di esperienza per raggiungere il target precedentemente descritto.
Roberto mi è stato stato consigliato da chi ha già avuto una esperienza positiva con lui.
In effetti, consiglierei senza dubbio il suo servizio, a chi ha il problema di produrre e fatica a tenere il passo con le innovazioni tecnologiche.
Il continuo rinnovamento e la affinazione dei processi necessitano di figure professionali preparate non solo tecnicamente, ma anche dal punto di vista della capacità comunicativa, che Roberto ha dimostrato di avere in abbondanza.
Non è possibile evitare o interrompere un continuo aggiornamento in azienda, per sfruttare al meglio le potenzialità di competizione dei mezzi e degli strumenti che progrediscono quotidianamente.

Gilberto De March – Direttore di Produzione

Sono Gilberto De March, Direttore di Produzione di Otlav spa.

Otlav fa parte di un Gruppo (Gruppo OTLAV Spa appunto) nato nel 1956 che ha mantenuto una Leadership Familiare ed ha saputo percorrere i tempi fino a rappresentare, ora, in prossimità della terza generazione, una azienda leader internazionale nella produzione di cerniere per porte e finestre.

Otlav ha prodotto oltre 2.200.000.000 di cerniere dal 1956 al 2021, ha depositato circa 100 brevetti ed è presente in 80 paesi nel mondo.

L’incontro con l’Ing. Camerin è nato dalla necessità di raccogliere le sfide che i mercati richiedono e questo costringe a proiettarsi verso nuovi traguardi.

Per noi abbracciare la tecnologia della pressofusione zama è stato un passo importante che abbiamo cercato di affrontare con le dovute conoscenze, sia tecniche che pratiche.

La collaborazione con l’Ing. Camerin ha rappresentato l’opportunità che ci ha permesso di progettare il nostro metodo di lavoro con la visione completa degli aspetti tecnici fondamentali di questo Processo composto da molte variabili che risultano critiche nel raggiungimento degli standard di prestazione richiesti.

Seguendo questa ottica abbiamo focalizzato i nostri sforzi sulle variabili di processo e sulle attrezzature scoprendo che il metodo scientifico proposto dall’ing. Camerin affianca ed integra il tradizionale approccio alla pressofusione coadiuvando l’esperienza pratica tipica degli operatori di settore con la conoscenza e l’uso delle regole fisiche che governano il Processo. Questo lavoro di squadra ha rappresentato per noi un esperienza certamente positiva.

Angelo Uyttenhove – Responsible for designing molds for Zamak and Plastic products.

I’m Angelo Uyttenhove, Process Engineer and responsible for designing the molds for Zamak and Plastic products of Sobinco (Belgium).

To understand the company Sobinco, visit the website www.sobinco.com.

Before meeting Roberto, there was a gap between the theoretically calculated values and the results recorded in production.

The “feeling” of the Zamak process between engineers and operators was also different.
There was also a problem maintaining and reproducing certain pieces with the same quality.

We decided to contact Roberto because we wanted to know how we could close this gap between theory and production and be more efficient in design and production and with a higher and higher quality standard.

With the training course (with Roberto) we got more insight in the process, what to do and what not, and thereby get more knowledge and capability to find problems in current mold.

After this training we changed step by step and we have now a couple of new mold that are calculated with the “Zama Scarto Zero” method and the results are amazing.

Also older mold with problems we have fixed using this method.

Paola e Guido Brevi – Titolari

Siamo Paola e Guido Brevi, titolari della ditta Cast System.

Cast System è nata nel 1992 ed è stata fondata da nostro padre partendo da esperienze precedenti in aziende di questo settore.

Facciamo pressofusione di zama, siamo un’azienda di 25 persone, quindi siamo flessibili.

Siamo presenti nel mercato dell’abbigliamento (settore con esigenze molto spinte dal punto di vista qualitativo) e anche in altri settori più tecnici, dove siamo approdati negli ultimi anni per la contingenza del mercato e abbiamo un fatturato che si divide per un 60% in Italia e un 40% all’estero.

Come detto, i nostri clienti chiedono una qualità molto elevata; questo si riflette sulla preparazione di un prodotto in zama che deve essere perfetto, in assenza di porosità, principalmente perché le galvaniche non si riferiscono più al prodotto povero di una volta ma devono cercare di ricoprire una fusione sempre più performante e “tirando“ maggiormente il prodotto i difetti si risaltano molto più facilmente.

Avevamo il problema dello scarto incontrollato su alcuni prodotti di alto livello (significa che in alcuni lotti non avevamo scarto mentre in altri lotti potevamo anche raggiungere il 20-30%) nonostante la produzione avvenisse sempre con lo stesso stampo, la stessa macchina, con le stesse impostazioni di processo.

Purtroppo tutto questo si rifletteva con un grosso lavoro di cernita e di perdita di tempo che il cliente non poteva più gestire e nemmeno noi: per questa ragione abbiamo cercato un metodo che ci facesse capire la provenienza di questo scarto incontrollato, premesso che in alcuni casi il problema era da imputare alla galvanica mentre in altri casi non era chiara la sua origine.

Per questa ragione abbiamo deciso di mettere in discussione il nostro lavoro che, seppure trentennale e competente, ha sempre bisogno di crescere e abbiamo incontrato il sito “Zama Scarto Zero”, che ci è particolarmente piaciuto e abbiamo deciso di verificare insieme a Roberto la vera origine di questo problema e ci siamo incuriositi di quello che proponeva a livello tecnico sul suo blog.

Ci è piaciuto il modo di impostare le cose, mettendo i “puntini sulle i” riguardo le varie problematiche della pressofusione: pur trattandosi di una scienza non esatta, è comunque fondamentale tenere sotto controllo alcuni parametri molto importanti.

Ci è piaciuto molto anche il metodo pratico, perché avevamo visto anche altre possibilità molto più accademiche, molto più difficili da comprendere per tutti, perché noi volevamo coinvolgere vari reparti, tra i quali anche la fonderia, con le persone che regolano quotidianamente le macchine e non potevamo arrivare in fonderia con “toni universitari”: questo approccio ci ha fatto decisamente scegliere.

Nel percorso che abbiamo fatto insieme, siamo partiti dalla progettazione degli stampi (che eseguiamo al nostro interno), per arrivare alla regolazione della macchina per trovare i corretti parametri di processo per i prodotti che ci davano i maggiori problemi.

In alcuni casi ci siamo trovati di fronte solo ad una regolazione differente del processo, mentre in altri casi abbiamo dovuto necessariamente rivedere la progettazione degli stampi con l’obiettivo di migliorare il processo dalla A alla Z.

Consigliamo il percorso che propone Roberto perché è molto interessante capire che le macchine non possono più essere regolate a occhio, orecchio, naso, o con i 5 sensi come una volta; non basta più sentire la macchina che “picchia”, che “fa rumore”, bisogna gestire molto bene una serie di parametri.

A primo avviso potrebbe sembrare molto complesso, ma la pratica quotidiana di questo metodo semplifica notevolmente le cose.

È fondamentale capire come evolve nel tempo il processo di riempimento dello stampo trovando simultaneamente il nodo del problema senza perdere tempo inutilmente in tentativi che non portano da nessuna parte.

Inoltre per restare al passo dei mercati internazionali diventa vitale aumentare la qualità dei propri prodotti: noi possiamo salvarci solo percorrendo strade che ci aiutano ad alzare l’asticella della qualità riducendo i costi di produzione e ci restano da fare solo le cose difficili.

Giulio Anselmi – General Manager dell’azienda Anselmi & C. Srl – Member of Simonswerk

Sono Giulio Anselmi, general manager dell’azienda Anselmi & C. Srl di Roncade (TV).

L’azienda è stata fondata da mio padre nel 1973, 46 anni fa, e da subito abbiamo prodotto cerniere per mobili pressofuse in zama.

Tutte le sue competenze sulla zama le abbiamo realizzate sul campo: all’epoca la materia, almeno nella nostra zona, era decisamente sconosciuta.

Oggi l’azienda ha un parco di 8 macchine a camera calda: due 25, due 50, una 80 e tre 135 .

L’incontro con Roberto è nato dalla mia necessità di ricevere nozioni teoriche che dessero spiegazioni tecniche e scientifiche riguardo ciò che da sempre abbiamo realizzato e applicato basandoci sulle nostre esperienze.

In effetti, noi abbiamo da affrontare molteplici problemi, come molte aziende che stampano zama del resto, e abbiamo sempre trovato soluzioni ad esperienza non legate a riscontri scientifici.

Ho da sempre avuto anche la necessità di trasmettere ai progettisti e ai tecnici di fonderia nozioni teoriche focalizzate sul processo: al nostro interno abbiamo realizzato corsi di formazione basati sulla documentazione che siamo riusciti a raccogliere nel corso del tempo: si trattava spesso di competenze acquisite da prove sul campo.

Roberto si è dimostrata una persona competente, professionale, con un approccio molto discreto, e mi è piaciuto anche il suo modo di fare: incredibilmente, mi stava parlando di quelle cose che da sempre ho cercato e mai sono riuscito a trovare nel corso della mia esperienza lavorativa nel campo della pressofusione zama.

Ha inserito la sua competenza nel suo metodo di lavoro e ho ricevuto spiegazioni tecniche e scientifiche particolarmente interessanti riguardo le comuni problematiche di gestione del processo che da sempre abbiamo affrontato anche nella nostra azienda.

In quell’incontro ha capito subito che era la competenza che stavo cercando da molto tempo: abbiamo deciso molto rapidamente di attivare il corso Progress all’interno della mia azienda.

Alla prima parte della formazione ha partecipato un numero elevato di reparti (progettazione, fonderia, controllo qualità, manutenzione), ci ha spiegato cosa accade nelle macchine, cosa accade alla lega all’interno dei crogioli e, in generale, cosa accade nel corso del processo di pressofusione.

Solo questo ha un valore decisamente elevato rispetto alle nostre aspettative.

A tutto questo lavoro, ha legato il tuo software, Formula Foundry, che materializza una cosa decisamente interessante nella sua semplicità.

Il processo di pressofusione è fatto di 3 cose: il materiale, una macchina con le sue dinamiche ed uno stampo che ha le sue dinamiche specifiche: tutti questi elementi devono incrociarsi perfettamente tra loro.

Ad oggi, nessuno mette insieme queste tre cose: il costruttore progetta e costruisce la macchina ed, al limite, ti può dare informazioni relative ai cicli a vuoto; il progettista degli stampi si focalizza sullo stampo ma non ti da alcuna informazione riguardo ciò che accade in macchina; nel forno è presente la lega disciolta, con le sue proprietà chimiche, che nessuno di loro conosce perfettamente dal punto di vista della corretta gestione del processo.

Roberto, con Formula Foundry, ha unito perfettamente queste tre cose.

Ci ha fatto capire perché con alcuni stampi abbiamo avuto problemi di gestione del processo piuttosto complessi da affrontare: oggi possiamo disporre di dati, misurazioni, calcoli, analisi di variabili, grafici e una quantità incredibile di parametri che possiamo interpretare e capire nel migliore dei modi per tracciare nuovi percorsi produttivi in azienda.

Il suo metodo di lavoro, per noi che facciamo questo mestiere, è estremamente importante.

Ing. Giulio Lanfranchi – Titolare

Sono l’Ing. Giulio Lanfranchi, titolare dell’azienda Lanfranchi Giovanni Spa di Palazzolo (BS).

Ho conosciuto l’Ing. Camerin a maggio del 2018.

Abbiamo fatto un percorso insieme, a partire da un test, misurando le performance delle macchine per pressofusione zama di nostro progetto.

Questo incontro è scaturito da una nostra esigenza.

Avevamo la necessità di effettuare un salto qualitativo all’interno nostro reparto di pressofusione zama.

Nel frattempo abbiamo assistito ad un cambio generazionale all’interno del reparto e le nuove forze in campo avevano bisogno di ricevere una infarinatura di base per quanto riguarda il processo di pressofusione (nozioni generali, nozioni base per la regolazione degli impianti, unità di misura in gioco, ecc…) con l’obiettivo di acquisire una maggiore coscienza nella gestione ottimale del processo.

Per questa ragione mi sono appoggiato alla sua proposta formativa e al suo software (Formula Foundry) per il migliore progetto dei parametri di processo e la migliore regolazione degli impianti in fonderia.

In questo progetto formativo, siamo partiti dalle nozioni teoriche, fino ad arrivare alla gestione delle nostre macchine che, ripeto, non esistono in commercio ma rappresentano un nostro know how a tutti gli effetti.

È stato molto interessante cercare di prevedere a tavolino, prima di andare di fronte agli impianti, quali fossero i migliori parametri di processo per abbracciare correttamente la migliore parametrizzazione dei nostri stampi.

Possiamo affermare che è stata una attività “sul campo”, a tutti gli effetti: gli impianti erano circondati da cavi, sensori, schede di acquisizione dati, e tutto ciò che ci è servito per caratterizzare correttamente le nostre macchine.

Avendo misurato le vere performance delle macchine, capendo in quale direzione avremmo potuto migliorarne le caratteristiche tecniche, abbiamo eseguito modifiche importanti agli impianti di iniezione, nella parte idraulica e, soprattutto, nella gestione del controllo del pistone di iniezione.

In alcuni casi abbiamo effettuato vere e proprie prove volanti con sensori non perfettamente integrati nella macchina e i feedback misurati li abbiamo inseriti in Fromula Foundry per capire i reali effetti di queste modifiche sulle curve di riempimento degli stampi.

Una sezione intera di Formula Foundry è stata riprogettata e riadattata ai parametri di lavoro tipici delle nostre macchine (ovviamente, non essendo in commercio, abbiamo dovuto costruire questa parte ex novo).

L’analisi dei nomogrammi e dei diagrammi PQ2 delle nostre macchine, ci ha introdotto una strategia correttiva agli impianti, che è in atto tutt’oggi.

Abbiamo costruito una scheda di lavoro customizzata, con la possibilità di scegliere pistoni di diametro differente (anche rispetto a quelli di cui siamo dotati oggi, con l’obiettivo di testare soluzioni alternative a quelle che esistono in questo momento) togliendoci qualsiasi dubbio legato a qualsiasi variabile che potesse entrare in gioco.

In questa attività ho voluto coinvolgere un ampio staff aziendale, a partire dall’ufficio tecnico (progettazione stampi), all’attrezzeria stampi (per far capire agli addetti l’importanza di piccole modifiche a masse o geometrie degli attacchi sul risultato finale della stampata), dalla fonderia (per far capire agli operatori le migliori tecniche di regolazione degli impianti), al responsabile della qualità, arrivando ad un gruppo di oltre 10 persone.

In questa attività abbiamo compreso i limiti delle nostre macchine e quali sono le dinamiche ideali di riempimento degli stampi.

Per questa ragione, dicevo, è scaturita in noi la curiosità e la voglia di modificarle per migliorale.

Le modifiche in corso riguardano sia la parte idraulica che l’equipaggiamento elettrico ed elettronico, con l’obiettivo di migliorare il profilo di iniezione della pressa e ottenere un feedback di dati fondamentale per capire cosa stia realmente accadendo all’interno degli stampi.

Nel frattempo abbiamo anche ordinato una pressa nuova, da un costruttore presente sul mercato, con l’obiettivo di confrontare questa tecnologia con la nostra, pur facendo riferimento ad un prodotto (la chiusura a lampo) che necessità di impianti con caratteristiche molto particolari.

La nostra sfida sarà di capire se realmente ci conviene sviluppare internamente la nostra tecnologia o adattare i nostri stampi a quanto esiste attualmente in commercio.

L’attività che abbiamo eseguito insieme è stata particolarmente utile ed interessante, ci ha aperto la mente a prospettive che non avevamo mai valutato.

Abbiamo fatto in poco tempo molti passi avanti: da subito abbiamo migliorato la progettazione dello stampo.

Abbiamo abbattuto drasticamente le riprese che eseguivamo con regolarità ai nuovi stampi progettati.

Infatti, prima, gli stampi venivano progettati senza prendere in considerazione le caratteristiche tecniche dell’iniezione della macchina; oggi questa analisi viene sempre effettuata a tavolino, prima della costruzione dello stampo.

Da qui nasce la voglia di fare ancora meglio: aumentare il numero di impronte, ridurre ulteriormente gli scarti di produzione, tenere sotto controllo le porosità che, in alcune finiture molto spinte, devono essere assolutamente evitate.

Per i clienti che abbiamo noi, la perfezione estetica è vitale: i nostri clienti sono il top della moda e degli accessori moda.

In aggiunta, per motivi economici, molti prodotti tranciati in ottone stanno migrando alla zama pressofusa e la sfida qualitativa che ci troviamo di fronte, a volte, è enorme sotto tutti i punti di vista.

Abbiamo una grande potenzialità e desideriamo utilizzarla al massimo per migliorare il nostro processo produttivo.

L’ing. Camerin è stato fondamentale per dare inizio a questa importante rivoluzione nella mia azienda.