Paola Signorelli– Titolare

Sono Paola Signorelli, titolare di MABO spa.

Il gruppo MABO è una tra le prime aziende italiane produttrici di accessori nel mercato europeo dell’abbigliamento.

MABO si occupa di varie attività produttive, dalla ricerca dei prodotti naturali nelle varie aree di provenienza alla realizzazione delle materie prime di poliestere, dalla progettazione al prototipo, sino al prodotto finale ottenuto attraverso tranciatura o pressofusione.

L’azienda è specializzata nella produzione di bottoni ed accessori in metallo, di qualsiasi forma e per qualsiasi settore di impiego.

Prima dell’incontro con Roberto, il nostro problema principale era legato alle “bolle” d’aria presenti nei pezzi pressofusi, dettati da errate progettazioni di stampi e di mancanze di controlli, durante il ciclo di stampaggio; oltre a questo, avevamo un importante problema di termiche, sempre durante la fase di stampaggio.

Per noi è stato fondamentale capire l’importanza delle termiche della pressa, anche a partire dal semplice caricamento dei pannetti di zama all’interno del forno.

Questa prima attenzione ha ridotto notevolmente tutti i nostri problemi legati alle “bolle” d’aria e/o zone fredde.

In secondo luogo, è stato fondamentale aver definito tutti i passaggi principali della progettazione di uno stampo di pressofusione: anche sapere esattamente come definire un punto di iniezione corretto o saper definire dove e quando è necessario aggiungere o togliere i “fagioli” in uscita può fare la differenza.

Fondamentale, ma non ultima, è stata la conoscenza della pressa: tutti i suoi componenti, i meccanismi che si innescano, la differenza tra l’iniezione di 1° fase e quella di seconda, la corretta lettura e interpretazione delle curve d’iniezione ecc.. (capirne il funzionamento è la base della progettazione).

Sicuramente la sua pregressa esperienza con Agrati ha aiutato nella scelta del suo servizio rispetto ad altre proposte, consapevoli del fatto che avendolo già conosciuto in passato andavamo sul sicuro. Consiglierei il suo servizio anche ad altre aziende che progettano e producono pezzi pressofusi  per una serie di ragioni: soluzioni immediate, corrette, centrando immediatamente il problema in tempistiche molto strette (molto importante è anche la conoscenza del nostro settore), conoscenze approfondite della materia e professionalità nello svolgere il proprio lavoro.

Gabriele Fassina – Titolare

Sono Gabriele Fassina, uno dei titolari di Accessori Service S.r.l.
Accessori Service S.r.l. è operativa dal 1988 nel settore degli accessori per calzatura.
Nelle ultime stagioni stiamo assistendo ad una maggiore differenziazione della produzione, risultando in aumento la richiesta di articoli pressofusi.
L’azienda ha investito in nuove macchine con migliore controllo di processo, con maggiori possibilità di programmazione rispetto al passato e si è presentata la necessità di un aggiornamento delle conoscenze tecniche degli operatori.
Per questa ragione è nata la necessità di collaborare con tecnici aggiornati e corredati di un buon bagaglio di esperienza per raggiungere il target precedentemente descritto.
Roberto mi è stato stato consigliato da chi ha già avuto una esperienza positiva con lui.
In effetti, consiglierei senza dubbio il suo servizio, a chi ha il problema di produrre e fatica a tenere il passo con le innovazioni tecnologiche.
Il continuo rinnovamento e la affinazione dei processi necessitano di figure professionali preparate non solo tecnicamente, ma anche dal punto di vista della capacità comunicativa, che Roberto ha dimostrato di avere in abbondanza.
Non è possibile evitare o interrompere un continuo aggiornamento in azienda, per sfruttare al meglio le potenzialità di competizione dei mezzi e degli strumenti che progrediscono quotidianamente.

Gilberto De March – Direttore di Produzione

Sono Gilberto De March, Direttore di Produzione di Otlav spa.

Otlav fa parte di un Gruppo (Gruppo OTLAV Spa appunto) nato nel 1956 che ha mantenuto una Leadership Familiare ed ha saputo percorrere i tempi fino a rappresentare, ora, in prossimità della terza generazione, una azienda leader internazionale nella produzione di cerniere per porte e finestre.

Otlav ha prodotto oltre 2.200.000.000 di cerniere dal 1956 al 2021, ha depositato circa 100 brevetti ed è presente in 80 paesi nel mondo.

L’incontro con l’Ing. Camerin è nato dalla necessità di raccogliere le sfide che i mercati richiedono e questo costringe a proiettarsi verso nuovi traguardi.

Per noi abbracciare la tecnologia della pressofusione zama è stato un passo importante che abbiamo cercato di affrontare con le dovute conoscenze, sia tecniche che pratiche.

La collaborazione con l’Ing. Camerin ha rappresentato l’opportunità che ci ha permesso di progettare il nostro metodo di lavoro con la visione completa degli aspetti tecnici fondamentali di questo Processo composto da molte variabili che risultano critiche nel raggiungimento degli standard di prestazione richiesti.

Seguendo questa ottica abbiamo focalizzato i nostri sforzi sulle variabili di processo e sulle attrezzature scoprendo che il metodo scientifico proposto dall’ing. Camerin affianca ed integra il tradizionale approccio alla pressofusione coadiuvando l’esperienza pratica tipica degli operatori di settore con la conoscenza e l’uso delle regole fisiche che governano il Processo. Questo lavoro di squadra ha rappresentato per noi un esperienza certamente positiva.

Angelo Uyttenhove – Responsible for designing molds for Zamak and Plastic products.

I’m Angelo Uyttenhove, Process Engineer and responsible for designing the molds for Zamak and Plastic products of Sobinco (Belgium).

To understand the company Sobinco, visit the website www.sobinco.com.

Before meeting Roberto, there was a gap between the theoretically calculated values and the results recorded in production.

The “feeling” of the Zamak process between engineers and operators was also different.
There was also a problem maintaining and reproducing certain pieces with the same quality.

We decided to contact Roberto because we wanted to know how we could close this gap between theory and production and be more efficient in design and production and with a higher and higher quality standard.

With the training course (with Roberto) we got more insight in the process, what to do and what not, and thereby get more knowledge and capability to find problems in current mold.

After this training we changed step by step and we have now a couple of new mold that are calculated with the “Zama Scarto Zero” method and the results are amazing.

Also older mold with problems we have fixed using this method.

Paola e Guido Brevi – Titolari

Siamo Paola e Guido Brevi, titolari della ditta Cast System.

Cast System è nata nel 1992 ed è stata fondata da nostro padre partendo da esperienze precedenti in aziende di questo settore.

Facciamo pressofusione di zama, siamo un’azienda di 25 persone, quindi siamo flessibili.

Siamo presenti nel mercato dell’abbigliamento (settore con esigenze molto spinte dal punto di vista qualitativo) e anche in altri settori più tecnici, dove siamo approdati negli ultimi anni per la contingenza del mercato e abbiamo un fatturato che si divide per un 60% in Italia e un 40% all’estero.

Come detto, i nostri clienti chiedono una qualità molto elevata; questo si riflette sulla preparazione di un prodotto in zama che deve essere perfetto, in assenza di porosità, principalmente perché le galvaniche non si riferiscono più al prodotto povero di una volta ma devono cercare di ricoprire una fusione sempre più performante e “tirando“ maggiormente il prodotto i difetti si risaltano molto più facilmente.

Avevamo il problema dello scarto incontrollato su alcuni prodotti di alto livello (significa che in alcuni lotti non avevamo scarto mentre in altri lotti potevamo anche raggiungere il 20-30%) nonostante la produzione avvenisse sempre con lo stesso stampo, la stessa macchina, con le stesse impostazioni di processo.

Purtroppo tutto questo si rifletteva con un grosso lavoro di cernita e di perdita di tempo che il cliente non poteva più gestire e nemmeno noi: per questa ragione abbiamo cercato un metodo che ci facesse capire la provenienza di questo scarto incontrollato, premesso che in alcuni casi il problema era da imputare alla galvanica mentre in altri casi non era chiara la sua origine.

Per questa ragione abbiamo deciso di mettere in discussione il nostro lavoro che, seppure trentennale e competente, ha sempre bisogno di crescere e abbiamo incontrato il sito “Zama Scarto Zero”, che ci è particolarmente piaciuto e abbiamo deciso di verificare insieme a Roberto la vera origine di questo problema e ci siamo incuriositi di quello che proponeva a livello tecnico sul suo blog.

Ci è piaciuto il modo di impostare le cose, mettendo i “puntini sulle i” riguardo le varie problematiche della pressofusione: pur trattandosi di una scienza non esatta, è comunque fondamentale tenere sotto controllo alcuni parametri molto importanti.

Ci è piaciuto molto anche il metodo pratico, perché avevamo visto anche altre possibilità molto più accademiche, molto più difficili da comprendere per tutti, perché noi volevamo coinvolgere vari reparti, tra i quali anche la fonderia, con le persone che regolano quotidianamente le macchine e non potevamo arrivare in fonderia con “toni universitari”: questo approccio ci ha fatto decisamente scegliere.

Nel percorso che abbiamo fatto insieme, siamo partiti dalla progettazione degli stampi (che eseguiamo al nostro interno), per arrivare alla regolazione della macchina per trovare i corretti parametri di processo per i prodotti che ci davano i maggiori problemi.

In alcuni casi ci siamo trovati di fronte solo ad una regolazione differente del processo, mentre in altri casi abbiamo dovuto necessariamente rivedere la progettazione degli stampi con l’obiettivo di migliorare il processo dalla A alla Z.

Consigliamo il percorso che propone Roberto perché è molto interessante capire che le macchine non possono più essere regolate a occhio, orecchio, naso, o con i 5 sensi come una volta; non basta più sentire la macchina che “picchia”, che “fa rumore”, bisogna gestire molto bene una serie di parametri.

A primo avviso potrebbe sembrare molto complesso, ma la pratica quotidiana di questo metodo semplifica notevolmente le cose.

È fondamentale capire come evolve nel tempo il processo di riempimento dello stampo trovando simultaneamente il nodo del problema senza perdere tempo inutilmente in tentativi che non portano da nessuna parte.

Inoltre per restare al passo dei mercati internazionali diventa vitale aumentare la qualità dei propri prodotti: noi possiamo salvarci solo percorrendo strade che ci aiutano ad alzare l’asticella della qualità riducendo i costi di produzione e ci restano da fare solo le cose difficili.

Giulio Anselmi – General Manager dell’azienda Anselmi & C. Srl – Member of Simonswerk

Sono Giulio Anselmi, general manager dell’azienda Anselmi & C. Srl di Roncade (TV).

L’azienda è stata fondata da mio padre nel 1973, 46 anni fa, e da subito abbiamo prodotto cerniere per mobili pressofuse in zama.

Tutte le sue competenze sulla zama le abbiamo realizzate sul campo: all’epoca la materia, almeno nella nostra zona, era decisamente sconosciuta.

Oggi l’azienda ha un parco di 8 macchine a camera calda: due 25, due 50, una 80 e tre 135 .

L’incontro con Roberto è nato dalla mia necessità di ricevere nozioni teoriche che dessero spiegazioni tecniche e scientifiche riguardo ciò che da sempre abbiamo realizzato e applicato basandoci sulle nostre esperienze.

In effetti, noi abbiamo da affrontare molteplici problemi, come molte aziende che stampano zama del resto, e abbiamo sempre trovato soluzioni ad esperienza non legate a riscontri scientifici.

Ho da sempre avuto anche la necessità di trasmettere ai progettisti e ai tecnici di fonderia nozioni teoriche focalizzate sul processo: al nostro interno abbiamo realizzato corsi di formazione basati sulla documentazione che siamo riusciti a raccogliere nel corso del tempo: si trattava spesso di competenze acquisite da prove sul campo.

Roberto si è dimostrata una persona competente, professionale, con un approccio molto discreto, e mi è piaciuto anche il suo modo di fare: incredibilmente, mi stava parlando di quelle cose che da sempre ho cercato e mai sono riuscito a trovare nel corso della mia esperienza lavorativa nel campo della pressofusione zama.

Ha inserito la sua competenza nel suo metodo di lavoro e ho ricevuto spiegazioni tecniche e scientifiche particolarmente interessanti riguardo le comuni problematiche di gestione del processo che da sempre abbiamo affrontato anche nella nostra azienda.

In quell’incontro ha capito subito che era la competenza che stavo cercando da molto tempo: abbiamo deciso molto rapidamente di attivare il corso Progress all’interno della mia azienda.

Alla prima parte della formazione ha partecipato un numero elevato di reparti (progettazione, fonderia, controllo qualità, manutenzione), ci ha spiegato cosa accade nelle macchine, cosa accade alla lega all’interno dei crogioli e, in generale, cosa accade nel corso del processo di pressofusione.

Solo questo ha un valore decisamente elevato rispetto alle nostre aspettative.

A tutto questo lavoro, ha legato il tuo software, Formula Foundry, che materializza una cosa decisamente interessante nella sua semplicità.

Il processo di pressofusione è fatto di 3 cose: il materiale, una macchina con le sue dinamiche ed uno stampo che ha le sue dinamiche specifiche: tutti questi elementi devono incrociarsi perfettamente tra loro.

Ad oggi, nessuno mette insieme queste tre cose: il costruttore progetta e costruisce la macchina ed, al limite, ti può dare informazioni relative ai cicli a vuoto; il progettista degli stampi si focalizza sullo stampo ma non ti da alcuna informazione riguardo ciò che accade in macchina; nel forno è presente la lega disciolta, con le sue proprietà chimiche, che nessuno di loro conosce perfettamente dal punto di vista della corretta gestione del processo.

Roberto, con Formula Foundry, ha unito perfettamente queste tre cose.

Ci ha fatto capire perché con alcuni stampi abbiamo avuto problemi di gestione del processo piuttosto complessi da affrontare: oggi possiamo disporre di dati, misurazioni, calcoli, analisi di variabili, grafici e una quantità incredibile di parametri che possiamo interpretare e capire nel migliore dei modi per tracciare nuovi percorsi produttivi in azienda.

Il suo metodo di lavoro, per noi che facciamo questo mestiere, è estremamente importante.

Ing. Giulio Lanfranchi – Titolare

Sono l’Ing. Giulio Lanfranchi, titolare dell’azienda Lanfranchi Giovanni Spa di Palazzolo (BS).

Ho conosciuto l’Ing. Camerin a maggio del 2018.

Abbiamo fatto un percorso insieme, a partire da un test, misurando le performance delle macchine per pressofusione zama di nostro progetto.

Questo incontro è scaturito da una nostra esigenza.

Avevamo la necessità di effettuare un salto qualitativo all’interno nostro reparto di pressofusione zama.

Nel frattempo abbiamo assistito ad un cambio generazionale all’interno del reparto e le nuove forze in campo avevano bisogno di ricevere una infarinatura di base per quanto riguarda il processo di pressofusione (nozioni generali, nozioni base per la regolazione degli impianti, unità di misura in gioco, ecc…) con l’obiettivo di acquisire una maggiore coscienza nella gestione ottimale del processo.

Per questa ragione mi sono appoggiato alla sua proposta formativa e al suo software (Formula Foundry) per il migliore progetto dei parametri di processo e la migliore regolazione degli impianti in fonderia.

In questo progetto formativo, siamo partiti dalle nozioni teoriche, fino ad arrivare alla gestione delle nostre macchine che, ripeto, non esistono in commercio ma rappresentano un nostro know how a tutti gli effetti.

È stato molto interessante cercare di prevedere a tavolino, prima di andare di fronte agli impianti, quali fossero i migliori parametri di processo per abbracciare correttamente la migliore parametrizzazione dei nostri stampi.

Possiamo affermare che è stata una attività “sul campo”, a tutti gli effetti: gli impianti erano circondati da cavi, sensori, schede di acquisizione dati, e tutto ciò che ci è servito per caratterizzare correttamente le nostre macchine.

Avendo misurato le vere performance delle macchine, capendo in quale direzione avremmo potuto migliorarne le caratteristiche tecniche, abbiamo eseguito modifiche importanti agli impianti di iniezione, nella parte idraulica e, soprattutto, nella gestione del controllo del pistone di iniezione.

In alcuni casi abbiamo effettuato vere e proprie prove volanti con sensori non perfettamente integrati nella macchina e i feedback misurati li abbiamo inseriti in Fromula Foundry per capire i reali effetti di queste modifiche sulle curve di riempimento degli stampi.

Una sezione intera di Formula Foundry è stata riprogettata e riadattata ai parametri di lavoro tipici delle nostre macchine (ovviamente, non essendo in commercio, abbiamo dovuto costruire questa parte ex novo).

L’analisi dei nomogrammi e dei diagrammi PQ2 delle nostre macchine, ci ha introdotto una strategia correttiva agli impianti, che è in atto tutt’oggi.

Abbiamo costruito una scheda di lavoro customizzata, con la possibilità di scegliere pistoni di diametro differente (anche rispetto a quelli di cui siamo dotati oggi, con l’obiettivo di testare soluzioni alternative a quelle che esistono in questo momento) togliendoci qualsiasi dubbio legato a qualsiasi variabile che potesse entrare in gioco.

In questa attività ho voluto coinvolgere un ampio staff aziendale, a partire dall’ufficio tecnico (progettazione stampi), all’attrezzeria stampi (per far capire agli addetti l’importanza di piccole modifiche a masse o geometrie degli attacchi sul risultato finale della stampata), dalla fonderia (per far capire agli operatori le migliori tecniche di regolazione degli impianti), al responsabile della qualità, arrivando ad un gruppo di oltre 10 persone.

In questa attività abbiamo compreso i limiti delle nostre macchine e quali sono le dinamiche ideali di riempimento degli stampi.

Per questa ragione, dicevo, è scaturita in noi la curiosità e la voglia di modificarle per migliorale.

Le modifiche in corso riguardano sia la parte idraulica che l’equipaggiamento elettrico ed elettronico, con l’obiettivo di migliorare il profilo di iniezione della pressa e ottenere un feedback di dati fondamentale per capire cosa stia realmente accadendo all’interno degli stampi.

Nel frattempo abbiamo anche ordinato una pressa nuova, da un costruttore presente sul mercato, con l’obiettivo di confrontare questa tecnologia con la nostra, pur facendo riferimento ad un prodotto (la chiusura a lampo) che necessità di impianti con caratteristiche molto particolari.

La nostra sfida sarà di capire se realmente ci conviene sviluppare internamente la nostra tecnologia o adattare i nostri stampi a quanto esiste attualmente in commercio.

L’attività che abbiamo eseguito insieme è stata particolarmente utile ed interessante, ci ha aperto la mente a prospettive che non avevamo mai valutato.

Abbiamo fatto in poco tempo molti passi avanti: da subito abbiamo migliorato la progettazione dello stampo.

Abbiamo abbattuto drasticamente le riprese che eseguivamo con regolarità ai nuovi stampi progettati.

Infatti, prima, gli stampi venivano progettati senza prendere in considerazione le caratteristiche tecniche dell’iniezione della macchina; oggi questa analisi viene sempre effettuata a tavolino, prima della costruzione dello stampo.

Da qui nasce la voglia di fare ancora meglio: aumentare il numero di impronte, ridurre ulteriormente gli scarti di produzione, tenere sotto controllo le porosità che, in alcune finiture molto spinte, devono essere assolutamente evitate.

Per i clienti che abbiamo noi, la perfezione estetica è vitale: i nostri clienti sono il top della moda e degli accessori moda.

In aggiunta, per motivi economici, molti prodotti tranciati in ottone stanno migrando alla zama pressofusa e la sfida qualitativa che ci troviamo di fronte, a volte, è enorme sotto tutti i punti di vista.

Abbiamo una grande potenzialità e desideriamo utilizzarla al massimo per migliorare il nostro processo produttivo.

L’ing. Camerin è stato fondamentale per dare inizio a questa importante rivoluzione nella mia azienda.

Ing. Ermanno Gritti – presidente

La mia azienda ha quasi 100 anni di storia; il fondatore è stato mio nonno nel 1924 e io sono in azienda da 46 anni.

L’azienda era conosciuta nel mondo, soprattutto, per il bottone naturale in madreperla, almeno fino a 25 – 30 anni fa.

Successivamente, con l’acquisizione di un azienda di Palazzolo, la Ocean, trasferita in seguito presso la sede di Grassobbio, abbiamo introdotto anche il metallo.

Il grappo è internazionale, con una sede produttiva in Vietnam ed altre sedi a Hong Kong, New York, Londra, Parigi e, sostanzialmente, nei principali mercati di settore.

L’incontro con l’Ing. Camerin è nato dalla mia necessità di far partire il progetto della pressofusione zama presso la sede produttiva in Vietnam.

Per questa ragione, grazie alla segnalazione di un mio fornitore, sono venuto in contatto con lui, con l’obiettivo di fare formazione teorica e pratica al tecnico vietnamita che avrebbe preso in consegna la responsabilità della buona riuscita del progetto che avevo in mente e che abbiamo iniziato e mettere in pratica circa un anno fa.

Dal punto di vista teorico, abbiamo fatto un salto di qualità importante.

Dal punto di vista pratico abbiamo ancora da consolidare alcune necessità, legate, in parte, al fatto che abbiamo dovuto migliorare la tecnologia degli impianti presenti in azienda.

In parte abbiamo anche dovuto affrontare problematiche legate al fatto che i subfornitori che stiamo cercando in Vietnam non sono preparati e pronti nelle consegne come accade in Italia.

Non ultimo è il problema di acquisire in Vietnam una nuova clientela, abituata storicamente alla fornitura di prodotti differenti da parte della mia azienda.

Abbiamo ancora da risolvere il problema della galvanica (la finitura è strategica nel nostro settore) che, non essendo interna, deve essere delegata ad una attività di subfornitura: i bassi numeri odierni non ci mettono in primo piano rispetto alle necessità che in questo momento abbiamo nei confronti nel fornitore.

In effetti il passaparola mi ha permesso di conoscere l’Ing. Camerin: il nostro fornitore di macchine per pressofusione ci ha messo in contatto e abbiamo iniziato questa collaborazione.

Suggerirei il suo servizio a un titolare di azienda, a una figura simile alla mia, nel momento in cui abbia la necessità di dover approfondire nozioni tecniche e teoriche importanti, non perfettamente conosciute dai tecnici delle aziende che costruiscono e progettano gli impianti per pressofusione, limitandosi costoro solo ed esclusivamente al corretto utilizzo della macchina, non approfondendo in maniera adeguata le conoscenze dello stampo.

Pur trattandosi di un processo apparentemente non complesso, in realtà è necessario approfondire in maniera dettagliata i parametri chimici e fisici che determinano la qualità del prodotto finale, sia a livello di processo (impianti), sia a livello di stampi.

È stato importante anche capire come modificare l’ultima macchina introdotta in azienda per ottenere un feedback affidabile relativo alla regolazione ottimale del processo.

In sostanza, ho notato un approccio notevolmente differente rispetto a quello che ho visto in passato nei miei collaboratori del reparto della zama.

Loro regolavano la macchina in maniera molto approssimativa, magari anche con buoni risultati in alcuni casi, ma senza avere la precisa coscienza di quanto avevano impostato nei parametri di processo (senza un nesso logico preciso tra causa ed effetto).

Oltre alla migliore conoscenza del processo e dei parametri ottimali di lavorazione, questa rappresenta, senza dubbio, la miglioria più importante che abbiamo introdotto nella gestione degli impianti.

Anche il suo software, sebbene fosse una release datata, è stato utilissimo per rendere misurabili molti parametri che non si possono ricavare facilmente durante il riempimento degli stampi.

Il tecnico in Vietnam sta attualmente utilizzando questo strumento per proseguire nel percorso di analisi, calcolo e monitoraggio dei parametri iniziato in Italia.

Il direttore della sede vietnamita, ha chiesto esplicitamente di poter usufruire di un percorso formativo simile a quello fornito al suo tecnico, anche per poter far fronte ad eventuali turnover, abbastanza frequenti in questi Paesi.

Essere pronti e preparati rispetto a questa eventualità, permette di evitare di ripartire da zero.

In secondo luogo, per lui, è importante avere una supervisione da parte dell’Ing. Camerin in merito a quanto si è fatto di buono in fonderia nel corso di questo ultimo anno.

Ing. Enrico Rossi – Responsabile della qualità dell’azienda Nuova Framar S.r.l.

Sono Enrico Rossi, responsabile della qualità dell’azienda Nuova Framar S.r.l. di Polaveno (BS).

Nuova Framar si occupa di pressofusione di leghe di zinco e di progettazione e costruzione di stampi.

L’azienda ha una produzione molto ampia, in una vasta gamma di settori, a partire dal settore del bianco, alla ferramenta, l’idraulica, il gas, l’automotive e molti altri.

Abbiamo effettuato alcuni test insieme a Roberto e ci siamo avvalsi dell’aiuto di Formula Foundry, il software di progettazione, regolazione e monitoraggio del processo di pressofusione zama.

Prima di conoscerci avevamo alcuni problemi legati alla generazione di alcuni scarti che, di fatto, ci impedivano la fornitura del materiale al nostro cliente finale.

Nel dettaglio, gli scarti erano di vario genere, considerando la vasta gamma di settori per i quali siamo fornitori.

Dopo una serie di riunioni interne abbiamo deciso di provare una strada nuova con Roberto, con l’obiettivo di trovare le soluzioni da noi cercate.

Lo step che ci serviva approfondire maggiormente era quello successivo alla progettazione dello stampo, ovvero la regolazione del processo in fonderia.

Il metodo di Roberto mi ha colpito subito per la sua semplicità e per il ridotto numero delle iterazioni che ci hanno permesso di ottenere il risultato finale, direttamente in fonderia.

In sole due iterazioni abbiamo ottenuto un risultato stabile ed ottimale del processo.

Consiglierei questo metodo di lavoro ad altri responsabili del mio calibro, nel mio ruolo, perché, oggi, lavorare in qualità non significa solo cercare di prevedere eventuali fallimenti del processo o difetti che possono insorgere sul prodotto finito.

Il mio ruolo comporta soprattutto di avere una precisa capacità previsionale del risultato finale del processo.

Riuscire a prevedere il risultato finale già attorno ad un tavolo o, soprattutto, vicino a una pressa, significa risparmiare molto tempo e molte risorse.

Ecco perché suggerisco questo metodo di lavoro: premette veramente un grosso risparmio di tempo rispetto ai problemi di produzione effettivi o potenziali che ho citato.

In termini di precisione, il risultato finale mi ha molto soddisfatto, risultando particolarmente centrato rispetto agli obiettivi che ci siamo preposti.

In particolare, il test che abbiamo eseguito riguarda il settore gas, per il quale i parametri di processo devono essere regolati e monitorati con la massima precisione.

In particolare suggerisco questo metodo di lavoro e questa applicazione, nel momento in cui ci siano da soddisfare, non solo elevati requisiti funzionali, ma anche importanti livelli la sicurezza per le persone.

R. – responsabile coordinatore dell’ufficio tecnico, con l’officina e la fonderia pressofusione zama – 

Nome non citato per riservatezza

Sono R.

La mia azienda è leader nel campo della pressofusione zama e si occupa di progettazione e realizzazione di pezzi per vari settori, che hanno una peculiarità particolare: devono essere di grande pregio estetico, sia che vengano realizzati in zama, sia che siano prodotti in altre leghe.

Per una questione interna devo mantenere la massima riservatezze delle informazioni e della mia identità.

Abbiamo sviluppato internamente e molto efficacemente la tecnologia della pressofusione zama a camera calda.

Siamo proprietari di gran parte del ciclo produttivo, comprese le fasi di finitura (galvanica, verniciatura, ecc…).

La nostra missione è quella di consegnare il prodotto finito al nostro cliente gestendo all’interno le varie fasi di lavorazione.

I nostri clienti ci chiedono una qualità elevatissima su ogni pezzo prodotto e consegnato.

Prima dell’incontro con Roberto noi volevamo mettere in correlazione ciò che gli studi teorici ci avevano introdotto, con la pratica: in particolare ci interessava approfondire il collegamento tra il nostro ufficio tecnico e la fonderia di pressofusione della zama.

Ci ha incuriosito da subito la possibilità di comparare il progetto con la regolazione del processo per poterla controllare e monitorare, con l’obiettivo di renderla la più costante possibile in produzione.

Ci siamo rivolti a lui per sviluppare internamente il reparto di pressofusione zama della nostra azienda e per fare regolazioni di processo mirate al massimo risultato qualitativo nella nostra fonderia.

Roberto ci è stato utile perché, proprio grazie a lui, siamo riusciti ottenere questo grande obiettivo.

Questa cosa ci ha fatto migliorare notevolmente la qualità perché oggi, finalmente, riusciamo a capire se siamo in condizioni reali di jet sugli stampi e perché siamo in grado di manovrare le velocità in maniera perfettamente controllata.

Visti i risultati, abbiamo preso stampi con pezzi particolarmente complessi e li abbiamo riprogettati ottenendo ottimi risultati.

Sulla base degli ottimi risultati ottenuti, stiamo continuando a portare quotidianamente questo metodo in cascata ad altri stampi.

Il nostro obiettivo finale sarà quello di portare su tutti i futuri progetti della nostra azienda il metodo studiato a tavolino con Roberto.

Consiglierei questo metodo di lavoro ad altre figure tecniche come la mia perché, oggi, l’ottimizzazione dell’aspetto qualitativo e produttivo della fonderia è strategico.

Gli investimenti mirati al miglioramento delle performance della fonderia portano un’azienda come la nostra a gettare le basi per il futuro.