Mi sto occupando da alcuni anni del grande problema dello scarto nella fonderia (di zama e alluminio) e della grande sfida connessa alla formazione, volta alla creazione di un ponte comunicativo tra la fonderia e l’ufficio di progettazione.

Come ben sai, oggi è fondamentale essere preparati di fronte ad argomenti così importanti.

Credo che sia vitale e particolarmente intelligente conoscere una volta per tutte gli aspetti principali strettamente connessi a questi grandi problemi per affrontarli in maniera brillante, per capire come tenerli sotto controllo portando azioni certe nella fonderia, che abbiano il compito di prevenire situazioni complesse da gestire.

I metodi tradizionali, oggi hanno bisogno di essere aggiornati da azioni di valore che porteranno le fonderie a rivalutarsi nel tempo.

Il controllo e il monitoraggio degli scarti e delle difettosità dei getti in fonderia, oggi, rappresenta un vero e proprio investimento che molti sentono di dover affrontare in maniera particolarmente perspicace.

Anche la formazione deve essere molto attenta a questo aspetto, avendo la cura e l’intelligenza di tenere strettamente legati reparti strategicamente importanti come la fonderia e l’ufficio tecnico.

In effetti, molti miei clienti hanno voluto capire cosa si nasconde dietro questa pericolosissima mina vagante: conoscere la vera natura delle difettosità dei getti realizzati nelle loro fonderie.

La pressofusione è un settore che ha enorme bisogno di evolvere.

La zama si trova in una situazione nettamente più svantaggiata rispetto all’alluminio.

Nel mondo attuale della fonderia non esiste un collegamento preciso tra chi progetta e/o simula lo stampo e l’ufficio tecnico che decide lo standard qualitativo del progetto, pertanto tutto si ferma negli uffici di progettazione.

Ma cosa succede quando lo stampo viene portato in fonderia e il processo deve essere perfettamente regolato attraverso i migliori parametri disponibili sulla macchina?

Accade che in fonderia vengono installati impianti di ultima generazione con performance migliori rispetto al passato, con strumenti nuovi e applicazioni utili a migliorare la precisione di regolazione del processo ma…

… quasi nessuno conosce a fondo il loro vero valore.

Infatti è risaputo che la maggior parte degli operatori macchina ha una scarsa conoscenza delle potenzialità dell’impianto.

Mi sono reso conto che molto spesso sfruttano solo il 30% del potenziale delle macchine di pressofusione, fermandosi all’utilizzo dei parametri base.

Ciò può portare ad avere il processo fuori controllo e, molto spesso, la conseguenza è una produzione ad alto scarto che potrebbe danneggiare il proprio conto economico e soprattutto la propria reputazione come azienda fornitrice.

La cosa si aggrava ulteriormente in un processo multistadio (fusione, vibro finitura, pulimentatura, rivestimento galvanico, ossidazioni chimiche, verniciatura, ecc…).

Infatti, a fronte di un problema, è molto difficile, se non impossibile, capirne e risolverne la causa (quante volte capita che fonderia e galvanica -o verniciatura – si rimpallino le responsabilità di un lotto produttivo non conforme o ad alto scarto e non si riesca a capire cosa sia realmente successo e come prevenirlo?).

Purtroppo, con gli strumenti disponibili oggi, e con la mancanza di collegamento tra l’ufficio di progettazione e la fonderia, le presse vengono controllate e programmate con i vecchi, dannosissimi, inutili e totalmente inefficaci 5 sensi!

In questa situazione, salvo rarissimi casi, non esistono figure professionali di alto livello in grado di accompagnare le fonderie, in maniera scientifica, verso una maggiore conoscenza del processo per abbattere drasticamente i loro scarti di produzione, per utilizzare impianti adeguati, con costi e ritmi produttivi efficienti, con un controllo di processo ad altissimo livello.

Generalmente, le fonderie, cercano di trovare le loro soluzioni sfruttando le idee proposte dai loro storici fornitori, che, ovviamente, hanno conoscenze molto specifiche del processo.

Esistono anche società o scuole di formazione che organizzano corsi teorici per colmare le lacune teoriche alle persone.

Anche in questo caso, a parte in rarissime e sporadiche occasioni, difficilmente vengono organizzati nelle fonderie dei loro clienti con l’obiettivo di essere focalizzati sui problemi specifici delle fonderie che richiedono questi corsi.

Quindi, queste attività risultano spesso incomplete e poco focalizzate sui problemi dei pressofonditori.

Inoltre il personale tecnico è in fase di sostituzione: molte persone hanno o stanno raggiungendo l’età pensionabile e difficilmente di trovano figure tecniche in grado di rimpiazzarle.

Naturalmente, queste figure sono molto legate a concetti “classici” e generalmente possono essere utili per risolvere problematiche di carattere manuale.

Nel settore esistono alcune figure legate al mondo teorico che fanno formazione alle aziende e agli operatori di fonderia.

Generalmente queste figure hanno competenze elevate nella conoscenza dei materiali, nella chimica delle leghe, nelle conoscenze accademiche di processo, ma quando si tratta di approfondire tematiche pratiche di fonderia si trovano limitate nelle loro soluzioni (loro stesse lo ammettono).

Generalmente anche la loro scarsa disponibilità a seguire le aziende con continuità, a causa della carenza di tempo, non aiuta loro a focalizzarsi sulla risoluzione definitiva dei problemi dei loro clienti.

È ovvio che in questa complessa situazione, le aziende che si occupano di pressofusione iniziano ad avere richieste tecniche decisamente più stringenti rispetto al passato.

In fonderia, è vitale dimenticarsi di avere a disposizione i 5 sensi, è fondamentale imparare a misurare tutte le variabili di processo a disposizione, cercando di interpretare correttamente il significato dei feedback della macchina, traducendoli in variabili non misurabili che si ottengono all’interno dello stampo.

La tua missione è quella di imparare un metodo scientifico per progettare, regolare e monitorare il processo nel più lungo periodo di vita della tua fonderia.

Nel mezzo della rivoluzione digitale, hai bisogno di un metodo in grado di fornirti risposte a interrogativi strategici nel campo della fonderia.

-Come ridurre gli scarti?

-Come ridurre i costi di produzione?

-Come ridurre il costo pezzo?

-Come ridurre drasticamente le prove stampo?

-Come stabilizzare un processo instabile per definizione?

-Come produrre più velocemente?

-Come produrre in qualità senza complicare la gestione della fonderia?

-Come aumentare il fatturato senza acquistare nuovi impianti?

Purtroppo, oggi, le fonderie si trovano a dover affrontare richieste qualitative in aumento esponenziale dai loro clienti.

L’unica arma che hanno a disposizione è l’aumento dei controlli in linea, la cernita delle fusioni problematiche, la rifusione di una quantità imponente di pezzi scarti (con costi di gestione elevati): devono utilizzare varie azioni correttive effettuate senza l’utilizzo di una seria analisi scientifica del processo; molto spesso effettuano azioni improvvisate che non hanno alcun collegamento causa – effetto certo e matematicamente studiato a tavolino.

Sto analizzando questo settore da una ventina anni e ho voluto mettere in pista una ricetta che lo voglia seriamente rilanciare risolvendo i problemi rimasti incompiuti da decenni.

Molte fonderie hanno realmente iniziato un percorso di crescita di valore estremamente elevato che si ripercuoterà a lungo con benefici tangibili per la loro produzione.

Perché sto facendo tutto questo?

Innanzitutto, questo è il frutto della mia più grande passione: i numeri, la matematica, la scienza e tutto ciò che può essere applicato al processo di pressofusione.

In secondo luogo, voglio rendere realmente digitale questo settore.

Per finire, si tratta di un settore che ha un bisogno infinito di crescere per difendersi dai mercati emergenti che stanno mettendo in seria difficoltà le aziende storiche del vecchio continente.

Possiamo introdurre miglioramenti tangibili a tutto il settore della pressofusione, abbattendo gli scarti di produzione, le non conformità dei clienti, i costi di produzione legati alla scelta di impianti sbagliati, i consumi energetici legati all’utilizzo di impianti troppo grossi; possiamo contribuire al concreto rilancio dei margini di investimento delle aziende, aiutandole a ridurre gli sprechi che stanno distruggendo il nostro pianeta, rilanciando nettamente la cadenza produttiva dei loro impianti.

Ti sembra poco?

Questo è esattamente ciò che sono riusciti a fare in poco tempo i clienti che hanno applicato il Metodo Scarto Zero alle loro fonderie.

I risultati ad oggi ottenuti, mi hanno dato la possibilità di aprire una startup innovativa: FORMULA FOUNDRY S.R.L..

Naturalmente non esistono cose semplici da realizzare.

Formula Foundry ha avuto accesso a finanziamenti pubblici come startup innovativa che opera ricerca e sviluppo sul territorio nazionale.

Il 2024 sarà un anno strategico per far decollare progetto.

Si materializzerà, finalmente,  la strada più efficace per mandare definitivamente in pensione quei vecchi, stramaledetti, inutili e pericolosissimi 5 sensi!

Allora, è arrivato il momento di chiudere nell’armadio della tua azienda le vecchie soluzioni improvvisate, che in passato si sono rivelate come un vero e proprio boomerang per la tua fonderia.

Come puoi pensare che i 5 sensi possano prevenire in futuro i problemi che possono portare a pesanti non conformità?

Avrai sempre la Dea bendata dalla tua parte, al posto giusto e nel momento giusto, a seconda delle tue necessità?

A disastro imminente, avrai sempre a disposizione la persona giusta che ti aiuterà ad aggiustare il tiro con soluzioni coerenti ed efficaci?

Per finire, quanto denaro potrai risparmiare evitando di rincorrere problemi tecnici dei quali non è ben chiara la natura?

I problemi in fonderia vanno sempre analizzati a fondo, puntando sempre all’eccellenza produttiva.

Come?

Con un metodo certo e con formule matematiche che, associate alla tua esperienza, possono fare la vera differenza nella tua fonderia!

Calcoli precisi e strategie di regolazione scientifiche, ad esempio, ti permetteranno di trovare sempre l’accoppiamento ottimale tra macchina, pistone e stampo.

La corretta lettura e la corretta interpretazione delle le curve di iniezione della macchina ti aiuteranno a trovare un punto di equilibrio stabile nel processo produttivo.

Il software del controllo qualità dei tuoi impianti sarà il radar che ti permetterà di monitorare nel tempo cosa stai iniettando nel tuo stampo in tempo reale.

Purtroppo stiamo vivendo un periodo difficilissimo, fatto da problematiche post pandemia, guerre devastanti, costi fuori controllo, speculazioni senza precedenti: dobbiamo necessariamente percorrere strade diverse per ottenere risultati differenti.

Percorrere e ripercorrere la vecchia strada dell’inefficienza può essere molto pericoloso e deleterio: ecco cosa potrebbe accadere.

-Regoleresti il processo produttivo con un metodo che non ha nulla di certo e di sicuro.

-Rischieresti l’ennesimo problema di produzione senza risoluzione.

-Avresti costi produttivi alle stelle e cadenze bassissime.

Ecco gli importanti risultati che otterrai nella tua fonderia se ti affidi al metodo di lavoro giusto.

-Le tue azioni correttive saranno sempre puntuali ed efficaci.

-Ridurrai drasticamente le non conformità dei tuoi clienti.

-Avrai il processo produttivo della tua fonderia perfettamente sotto controllo.

-Ridurrai realmente gli scarti.

-Riuscirai a portare innovazione tecnologica anche nella tua fonderia, facendo efficienza e qualità.

-Avrai contribuito a far crescere un settore rimasto al palo da decenni.

Finalmente potrai anche tu far decollare la fonderia della tua azienda per raccogliere i frutti del tuo lavoro e dei tuoi sacrifici.

Allora, anche tu vuoi finalmente liberarti da inefficienza e scarti incontrollati?

Se veramente sei interessato ad approfondire quanto ti ho appena raccontato…

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Roberto Camerin

L’esperto del processo di pressofusione