Roberto
Camerin
L'esperto nella riduzione degli scarti nel processo di pressofusione
Hai capito benissimo: pagare più tasse per aggiungere nuove buche alla strada maestra che porta alla tua fonderia!
Esattamente!
Il mondo sta andando avanti e anche noi abbiamo estremo bisogno di evolvere.
Infatti, da oggi, il nostro marchio di fabbrica non sarà più associabile solo a pizza, spaghetti e mandolino ma anche a enormi e artistiche buche presenti sulle nostre principali arterie di comunicazione: strade statali, provinciali, tangenziali, strade comunali ed ogni possibile infrastruttura ricoperta da asfalto che ha lo scopo di far circolare in massa autoveicoli o mezzi simili.
Prova a pensare a questo grande progetto.
Da questo punto di vista mi ritengo una persona particolarmente privilegiata: la mia attività produttiva è inserita nel contesto della Valle Trompia, una ricca e industrializzata valle della provincia di Brescia, servita dalla nota ex strada statale 345 delle Tre Valli (SS 345), ora strada provinciale Bresciana 345 delle Tre Valli (SP BS 345) che, grazie alla generosa disponibilità economica (naturalmente sto parlando di tasse) messa a disposizione dal ricco tessuto industriale locale, ha goduto, nel corso di questi ultimi anni, dell’installazione di generosissime, artistiche, utilissime e ricercatissime buche (a volte corredate da elegantissimi rappezzamenti) che accompagnano quotidianamente le nostre vite e le nostre attività (attenzione: ovviamente l’immagine è provocatoria e non si riferisce a questa strada).
Si tratta di un’idea grandiosa, estremamente utile per la collettività, che in un periodo di restrizioni economiche e di grandi sacrifici da parte del popolo lavoratore, può contare su un incremento del PIL non indifferente, permettendo all’economia locale e nazionale di rimpolpare considerevolmente le casse della pubblica amministrazione con un’idea semplice e geniale al tempo stesso.
Ecco di cosa si tratta: te lo spiego di seguito.
Percorrendo le nostre arterie stradali, potrai incontrare installazioni di questo tipo.
Buca da pneumatico
Si tratta dell’installazione più semplice e meno gravosa.
Generalmente questa installazione mette fuori uso un pneumatico della tua vettura (al massimo 2, sul medesimo lato): si tratta di una installazione poco profonda ma con i bordi frastagliati, in grado di tagliare agevolmente un pneumatico.
In questo caso, l’effetto favorevole per il PIL nazionale sarà legato alla fattura del gommista, comprensiva di IVA al 22%, legata alla sostituzione del penumatico danneggiato (eventualmente al rifacimento della convergenza della vettura).
Buca da cerchione
In questo caso, l’installazione avrà una maggiore profondità rispetto al piano stradale, con lo scopo di coinvolgere, non solo il copertone, ma anche il cerchio sul quale è montato, nell’azione di danneggiamento.
L’effetto favorevole per il PIL nazionale sarà legato all’entità del danno: qualora il cerchio subisse solo una deformazione elastica, probabilmente il danno per l’erario sarà maggiore (la vettura necessiterà della sola sostituzione del pneumatico).
In caso di deformazione plastica (distruzione del cerchio), il vantaggio per l’erario sarà nettamente superiore.
Buca da ammortizzatore
In genere si tratta di una installazione particolarmente profonda ma con un diametro nettamente inferiore rispetto alle precedenti.
Il suo scopo è quello di creare uno shock idraulico all’ammortizzatore della ruota che viene colpita, con l’obiettivo di creare un danno non immediato.
Infatti ti accorgerai in un secondo momento (a seguito di una macchia di olio nel pavimento del tuo garage) del danno subito dalla tua autovettura.
In questo caso, il PIL nazionale beneficerà del doppio provvidenziale intervento del gommista e del meccanico, che dovranno effettuare un intervento risolutivo coordinato con l’obiettivo di sostituire le parti danneggiate rendendole idonee all’impatto con nuove installazioni presenti sull’asfalto.
Buca da sterzo o semiasse
A differenza del caso precedente, in questa situazione ti accorgerai immediatamente del danno subito dalla tua autovettura, trovando la corona del volante posizionata in una angolazione anomala, oltre a dover correggere improvvise variazioni di traiettoria del tuo veicolo fino al suo arresto sul lato della carreggiata.
In questo caso, il PIL nazionale beneficerà dell’intervento coordinato di gommista, meccanico, sfasciacarrozze, officina ricambi e servizio di traino e di trasporto.
Ovviamente si tratta di una provocazione!
Purtroppo è chiaro il significato di questa situazione: l’amministrazione pubblica non ha più soldi per garantirci servizi che abbiamo avuto in passato.
È anche il sintomo di una gestione pubblica non appropriata: una spesa improduttiva eccessiva ha portato i conti dello Stato fuori controllo, aumentando un debito già enorme, togliendo risorse alle imprese sotto forma di tasse enormi e tagli di servizi e incentivi per gli investimenti.
È ovvio pensare che dobbiamo compensare in efficienza quanto lo Stato ci sta togliendo in tasse, disservizi, sprechi e mancati investimenti.
Per aumentare l’efficienza produttiva della tua fonderia devi partire dalle basi tecniche principali.
Considera, ad esempio, la quota di intervento della seconda fase.
Se sbagli questo parametri, non solo rischi di compromettere la compattezza della fusione, ma puoi influenzarne pesantemente anche la qualità superficiale, soprattutto nei casi in cui sei costretto ad eseguire finiture a temperature superiori a 70 – 80°C.
Ciò è dovuto al fatto che la presenza di aria o di eventuali porosità nella fusione tende a far esplodere o espandere bolle sulla superficie del pezzo, portando a pesanti non conformità di prodotto.
Per pezzi strettamente tecnici, le proprietà meccaniche potrebbero anche subire pesati ridimensionamenti.
Ti riporto un esempio che proviene direttamente da una prova che ho eseguito da un mio cliente.
Stampando una fusione con una macchina da 175 tonnellate e con una corsa massima di seconda fase del pistone di iniezione di circa 200mm, modificando la quota di intervento della seconda fase di soli 4mm, alcuni punti della stampata hanno incrementato la loro massa di un valore pari al 3,5%: una enormità!
Come si inserisce la quota di intervento corretta della seconda fase nelle macchine per pressofusione?
Naturalmente analizzando ed esaminando in maniera chirurgica le curve di iniezione della pressa.
Anche la velocità di seconda fase del pistone di iniezione è molto importante.
Hai verificato il punto esatto delle curve di iniezione nel quale sta iniziando il riempimento delle impronte?
Hai controllato la forma delle curve di iniezione, andando ad identificare sia il valore di picco che il valore medio della velocità del pistone di iniezione?
Ma non finisce qui!
In genere, la macchine a camera calda hanno velocità assolute a vuoto dei pistoni di iniezione anche prossime a 4-5 m/s; a volte si spingono anche oltre.
Ovviamente, a carico, le condizioni di lavoro variano pesantemente.
A carico, qual è il range ottimale di velocità per ottenere un setup ottimale della macchina?
In quale caso ci troviamo di fronte ad un sistema macchina – stampo squilibrato?
Quando la pressa è troppo grossa per lo stampo che hai collegato alla macchina?
Viceversa, quando lo stampo è troppo grosso per le performance ideali della macchina?
Naturalmente, anche il tempo di riempimento delle impronte è fondamentale.
Immagina di avere a disposizione uno stampo sbilanciato, ad esempio a 12 impronte.
Questo significa che le impronte saranno soggette a tempi di riempimento differenti tra loro.
Ma c’è un problema!
La pressa è dotata di un solo pistone di iniezione, in grado di eseguire un solo profilo di iniezione, quindi di ottimizzare un solo tempo di riempimento.
Come puoi riuscire, in questo caso, ad ottimizzare i tempi di riempimento di tutte le impronte?
In effetti, la soluzione a questo problema è tutt’altro che banale.
Per questa ragione, è necessario calcolare con precisione, non solo il tempo di riempimento massimo delle impronte, ma anche il tempo di riempimento minimo, per evitare pericolosissime porosità interne nella fusione che potrebbero portare a pesanti non conformità di prodotto.
Anche la corsa di seconda fase è molto importante, poiché indica qual è il reale margine di regolazione della tua pressa.
Hai provato a calcolare la corsa reale di seconda fase dello stampo che hai montato sulla pressa per capire se hai scelto il corretto accoppiamento macchine – pistone – stampo?
Ma non finisce qui!
Quale risoluzione ha l’encoder del pistone della tua pressa?
È coerente con le tipiche corse di iniezione che deve realizzare la tua macchina?
Hai provato a misurare realmente, magari aiutandoti con le curve di iniezione, la velocità della zama agli attacchi di colata delle impronte?
Se lo stampo è sbilanciato, con un insieme di tempi di riempimento differenti per ogni impronta, come calcoli questa velocità di attacco?
Se stai stampando pezzi differenti tra loro con lo stesso stampo come ti comporti?
Come regoli l’iniezione della pressa nel tentativo di soddisfare i requisiti di riempimento di tutte le impronte?
Anche in questo caso esiste un range preciso di valori che deve essere soddisfatto.
Attenzione: questa analisi deve essere effettuata con precisione in ingresso e in uscita al pezzo che devi riempire con la massima qualità superficiale o con la massima compattezza strutturale.
Infatti, se devi analizzare la velocità della zama agli attacchi di colata dei fagioli le cose si complicano ulteriormente!
Se risulta molto problematico misurare le velocità di attacco delle impronte sfruttando le curve di iniezione, lo è ancora di più nel caso dei fagioli.
Oltre a ciò, il valore effettivo di tali velocità dipende dal tipo di profilo di iniezione che la pressa sta eseguendo nell’istante in cui i fagioli vengono riempiti.
Un errore importante nella programmazione della pressa può portare ad avere parametri di riempimento di pezzi e/o fagioli eccessivi, con la grave conseguenza di procurare gravi porosità da ritiro agli attacchi e, in casi estremi, può distruggere lo stampo.
Potremo stare qui a conversare per alcuni giorni, sviscerando e affrontando problematiche di regolazione delle presse che devi conoscere perfettamente se vuoi realmente che la tua fonderia di pressofusione zama produca pezzi conformi e di elevato standard qualitativo.
È vitale focalizzare la tua attenzione su tecniche di regolazione del processo scientificamente provate, con lo scopo di arrivare a un punto di equilibrio della pressa stabile e imperturbabile nel tempo.
In particolare ecco su cosa dovresti concentrare tutti i tuoi sforzi.
Se non conosci nel dettaglio queste tecniche di ottimizzazione del processo, puoi sempre trovare qualcuno che te le può insegnare.
Attenzione: diffida dei soliti fornitori con soluzioni improvvisate che nel terzo secolo e nel pieno della rivoluzione portata dal piano industria 4.0 si permettono ancora di darti indicazioni sbagliate.
La conoscenza delle regole matematiche e scientifiche principali del processo è fondamentale per non sbagliare rotta di fronte a problemi qualitativi delle tue fusioni.
Ecco perché la tuttologia è una scienza superata: oggi è vitale focalizzare la propria attenzione sula risoluzione immediata e definitiva di problemi molto specifici.
La pura conoscenza teorica dei parametri di processo, d’altra parte, non ti può portare molto lontano.
Basta essere in balia di soluzioni improvvisate e non calcolate o previste a priori.
Rivolgiti a chi ti può aiutare realmente ad analizzare e controllare il processo di pressofusione con regole matematiche certe, testate e provate in tante fonderie con ottimi risultati.
Ecco come devono essere analizzati i problemi che ti ho esposto puntando sempre all’eccellenza produttiva della tua fonderia.
Calcoli precisi e strategie di regolazione scientifiche, ad esempio, ti permetteranno di trovare sempre la quota di intervento ottimale della seconda fase.
La corretta lettura e la corretta interpretazione delle le curve di iniezione della macchina ti aiuteranno a capire se hai centrato correttamente il range di velocità di seconda fase del pistone di iniezione della pressa.
La matematica, unita alla tua esperienza, ti aiuterà a trovare la mappe dei tempi di riempimento di tutte le impronte in maniera corretta.
Le curve di iniezione dei tuoi impianti saranno il radar che ti permetterà di misurate tutte le velocità di attacco dei pezzi, sia in entrata che in uscita.
Se, purtroppo, vorrai continuare a rivolgerti a chi continua inesorabilmente a darti informazioni sbagliate, imprecise, improvvisate riguardo la migliore regolazione di processo dei tuoi impianti, non posso più fare nulla!
Allora, ti ricordo cosa può capitare rivolgendoti a chi non ha le idee molto chiare riguardo il processo di pressofusione della zama in camera calda:
-Continuerai a regolare il tuo processo produttivo con un metodo che non ha nulla di certo e di sicuro.
-Non riuscirai a trovare punti di funzionamento degli impianti ottimali e stabili nel tempo.
-Non riuscirai a capire con precisione le cause delle non conformità che riceverà la tua fonderia.
-Avrai bisogno spesso del tuo carrozziere di fiducia per rappezzare i buchi presenti sui pezzi stampati nella tua fonderia.
-Correggerai provvidenzialmente i parametri di processo delle tue presse, prima di buttare i pezzi nell’immondizia.
-Finalmente, lavorando con parametri di iniezione coerenti, ridurrai drasticamente le non conformità dei tuoi clienti.
-Ridurrai realmente gli scarti, sostituendo i costi dovuti alle inefficienze a produttività e guadagno per la tua azienda.
-Risparmierai molte ore di lavoro dei tuoi dipendenti per tamponare problemi legati a regolazioni non efficienti delle tue presse.
-Di conseguenza, risparmierai, finalmente, una quantità incredibile di denaro per rincorrere e tamponare i problemi che ti ho accennato.
Allora, anche tu vuoi finalmente sostituire le soluzioni improvvisate con un metodo certo per abbattere gli scarti della tua fonderia?
Roberto Camerin
L’esperto del processo di pressofusione zama
L'esperto nella riduzione degli scarti nel processo di pressofusione