Oggi esistono strumenti decisamente interessanti e performanti che ti possono permettere di navigare con un buon radar in mezzo alla nebbia assoluta.

Puoi controllare le termiche delle macchine, puoi verificare la correttezza dei parametri di iniezione, è possibile correggere derive produttive degli impianti per portare i tuoi costi di produzione a livelli adeguati, puoi interagire con il software di controllo qualità delle presse.

Vorrei da subito sfatare alcuni miti, che indicano quest’ultimo strumento come una inutile perdita di tempo, come un oggetto che continua a bloccare la macchina durante la produzione perché va in allarme quando i parametri non sono corretti, che mette il personale di fonderia in una posizione scomoda, poiché controlla ogni movimento e registra ogni modifica dei parametri di lavorazione, monitorando eventuali anomalie di processo o eventuali errate regolazioni della macchina.

Un ulteriore ostacolo nel suo corretto utilizzo è anche legato alla scarsa conoscenza dei parametri che ne determinano il migliore e più affidabile utilizzo.

Penso che molte persone, almeno una volta nella loro vita professionale, hanno avuto questi pensieri.

Nella quotidianità, la normale gestione di una fonderia è decisamente frenetica, eccessivamente complessa e legata a eventi simili a veri e propri disturbi imprevedibili per poter pensare di organizzarsi per il migliore utilizzo del software di controllo qualità delle presse.

In aggiunta, se pensi che molti di noi passano la maggior parte della loro giornata in azienda, è ovvio pensare che sia normale evitare di complicarsi l’esistenza utilizzando funzioni poco note degli impianti produttivi, con il rischio di dover incrementare ulteriormente il monte ore passato all’interno della fonderia.

Capisco al 100% questi pensieri e queste posizioni.

Tuttavia, ti invito ad allargare i tuoi orizzonti per fare una riflessione che può nascondere una grande verità.

Se la pressofusione è un processo produttivo che lavora necessariamente ad elevate temperature e non hai perfettamente sotto controllo questi parametri di lavoro, rischi di produrre una montagna di pezzi scarti, accorgendoti di quanto accaduto troppo tardi, ossia quando il cliente ti ha inviato una pesante non conformità.

Pensando attentamente a questa amara constatazione, allora, ogni minuto che investi nel corretto monitoraggio delle termiche di processo, può essere realmente una utilissima ancora di salvezza di fronte a problemi dei quali non conosci la causa.

Se hai la capacità e la genialità di saperlo utilizzare a bordo della pressa, ma anche a distanza, nel tuo ufficio, come sistema di controllo retroattivo della tua produzione in fonderia, potresti raggiungere vantaggi inaspettati.

Potresti risparmiare una montagna di ore di lavoro per risolvere potenziali non conformità o evitare di cestinare pezzi accantonati in attesa di essere scartati, dovendo reinvestire un’altra montagna di ore per ristampare i pezzi risultati non conformi o difettosi.

Sostanzialmente, potresti risparmiare una montagna di soldi.

Allora è importante avere ben chiari alcuni aspetti che possano aprire la tua mente prima di escludere a priori cose che realmente potrebbero esserti utili.

Soprattutto, cerca di avere ben chiaro questo concetto fondamentale.

Ogni lega non ferrosa ha le sue criticità; ad esempio la zama è una lega molto critica dal punto di vista della sua gestione termica: basta una piccola variazione dei parametri di lavoro per creare danni pesanti alla composizione chimica della lega o per riempire le cavità dello stampo a temperature tali da rendere il pezzo non più idoneo per la sua commercializzazione.

Per questo motivo è strategico, logico e vitale stabilizzare il processo di pressofusione a partire dalle termiche.

Per questa ragione, vorrei cercare di approfondire insieme a te alcuni concetti, cercando capire come e dove intervenire sulle termiche del processo, per avere i parametri produttivi perfettamente sotto controllo.

In effetti, potrebbero accadere alcune cose spiacevoli alla lega sciolta nel forno della tua macchina qualora venisse gestita in maniera non corretta.

Focalizziamoci, ad esempio, sulla zama.

Prova a pensare, ad esempio, al rame.

Tendenzialmente, non è uno degli elementi più critici dal punto di vista della eventuale deriva termica del processo.

Comunque è fondamentale tenerlo attentamente sotto controllo per evitare una estremizzazione di fenomeni dannosi, portando alla potenziale produzione di pezzi con elevata percentuale di scarto.

Dico questo perché la produzione dello scarto rappresenta un danno enorme per la tua azienda perché è un costo inutile, riduce drasticamente la tua produttività, non ti permette di consegnare in tempo i pezzi ai tuoi clienti e tiene impegnate le tue macchine per apportare le azioni produttive correttive per rimpiazzare i pezzi scarti con pezzi sani che verranno consegnati ai tuoi clienti.

Questa è una cosa deleteria perché non riesci a capire per quale ragione la tua produzione è così incostante, senza risalire alla causa reale della non conformità.

L’incostanza termica è decisamente più dannosa per l’alluminio presente nella lega sciolta nel forno della pressa.

Questo elemento è presente in percentuale più ridotta, tuttavia ha un ruolo strategico nella gestione della lega.

Infatti ha il compito di ridurre il punto di fusione.

Proprio così!

Le leghe di alluminio si colano negli impianti a camera fredda a temperature prossime a circa 700 °C, mentre nella zama ha il compito di diminuire la temperatura di fusione.

Infatti, sebbene lo zinco puro tenderebbe a fondere a temperature prossime a 420 °C, la zama andrebbe colata proprio alle medesime temperature (avendo il punto di fusione, tipicamente, a temperature prossime a 385 °C, grazie alla presenza dell’alluminio che ne riduce il punto di fusione).

Non dimenticare questa considerazione: l’alluminio è fortemente ossidabile e genera una pellicola protettiva nei confronti delle parti in acciaio dell’impianto (crogiolo, sifone, prolunga, ecc…).

Solitamente, tende a legarsi a componenti contenenti ferro (gli acciai, appunto) generando una dura e leggera scoria che galleggia sul bagno.

Ogni volta che il bagno viene ripulito dalla scoria, tramite una vera e propria asportazione del materiale,  tende a  calare la percentuale di alluminio presente nella lega.

Ciò può generare aggressività della lega nei confronti dell’acciaio.

Ti invito a focalizzare la tua attenzione su questa problematica.

Un errore nella gestione termica del processo, utilizzando temperature eccessive nel crogiolo, amplifica il processo di generazione della scoria.

Quindi, un errore nella gestione termica del forno, può portare a gravi conseguenze nella gestione della lega e nella conservazione degli acciai (in particolare, puoi compromettere la durata della prolunga).

Anche il magnesio non è immune da problemi di errata gestione delle termiche di processo.

Generalmente, questo elemento viene inserito nella lega per prevenire i dannosi effetti causati dall’ossidazione e dalla conseguente corrosione del materiale.

Esattamente come accade nel caso del ferro, la zama risulta essere instabile rispetto all’aggressione da parte degli agenti atmosferici.

I pezzi in zama, una volta ossidati, tendono a corrodersi ed autodistruggersi (esattamente come la ruggine sgretola i pezzi in ferro).

L’ossido di zinco, assume la forma di una “polverina biancastra”.

Purtroppo, il magnesio ha l’effetto dannoso di opporsi alla buona gestione termica della lega (colabilità).

Per questo motivo è bene non eccedere con la sua percentuale.

Il magnesio è un elemento piuttosto volatile e tende a disperdersi nell’ambiente se portato ad elevate temperature.

La continua rifusione di materozze amplifica la dispersione di magnesio dalla lega.

Quindi…

…avere a disposizione un sistema di caricamento che è in grado di tenere costante il livello della lega nel forno (per i parametri di iniezione) e la temperatura (per tenere la lega chimicamente pura ed efficiente) è vitale per avere il processo perfettamente sotto controllo.

Tuttavia non è sufficiente!

Anche un sistema di caricamento dei lingotti di questo tipo, se programmato in maniera errata, può portare ad una pesante deriva delle termiche nel tempo.

Ti mostro immediatamente come utilizzare in maniera totalmente sbagliata e deleteria un sistema di caricamento dei lingotti estremamente performante e costante: ecco cosa succede alle termiche del bagno (anche se questo grafico è migliore di quello precedente).

Tuttavia ci troviamo di fronte ad una rovinosa escursione termica di quasi 40°C (nulla in confronto ai 70°C del primo grafico, relativo ad una pressa caricata a mano), pur avendo a disposizione la tecnologia per ottenere un risultato decisamente migliore, con il rischio di variare pesantemente le proprietà chimiche del materiale che è sciolto nel forno della pressa.

Cosa potresti rischiare se non prestassi una adeguata attenzione a tutte le problematiche che ti ho elencato fino ad ora?

Problemi gravi ed improvvisi, senza sapere da dove partire e dove arriverai, senza poter fare nulla per abbattere le dinamiche che ti tengono legato a problemi in apparenza irrisolvibili!

Quelle che ti ho elencato, potrebbero essere cause potenziali di uno scarto elevato dovuto ad un processo produttivo fuori controllo.

Potrebbero essere fonti di non conformità legate a errori di progetto o operativi che si potrebbero presentare con ciclicità regolare, senza che tu sappia realmente l’origine della causa che le ha generate.

Ricorda che in fonderia non esistono certezze.

Monitorare e controllare tutti gli aspetti che potenzialmente potrebbero portare in deriva il processo è fondamentale.

Ma tutto ciò deve essere fatto a tavolino, prima di andare in fonderia.

In quel momento il disastro si è già compiuto!

Come puoi evitare questa pesante situazione?

Cerca sempre di affrontare qualsiasi situazione con il buon senso, cerca di aumentare le conoscenze tecniche relative al processo, cerca sempre di essere preparato di fronte ad ogni potenziale situazione problematica che potrebbe presentarsi in fonderia.

Se non disponi delle competenze necessarie, è fondamentale acquisirle con adeguata formazione.

Disporre di tecnologia di ultimissima generazione non è sufficiente.

Ricorda sempre di analizzare a fondo ogni report della macchina, anche retroattivo.

Questo perché dietro qualsiasi lotto produttivo potrebbe nascondersi l’insidia della non conformità.

Fondamentale è acquistare la tecnologia che realmente è necessaria per tenere sotto controllo il maggior numero di variabili di processo (soprattutto le termiche), ed evitare di usufruirne solo al 30% perché non si conosce il corretto funzionamento dei parametri di regolazione.

Fondamentale è anche applicare anche tu un Metodo Certo per Abbattere gli Scarti nella fonderia, un metodo che molte aziende stanno già utilizzando con successo, per non trovarsi mai più nella situazione di produrre scarti elevati senza sapere per quale motivo tutto ciò sta accadendo.

Prevenire è meglio che curare!

La mancata conoscenza delle criticità termiche del processo può essere fatale in alcuni casi.

Ecco cosa può capitare con le termiche fuori controllo:

-Saresti a rischio di rovinose non conformità.

-Tutto ciò inciderebbe pesantemente sui conti economici della fonderia.

-Le fusioni costerebbero molto di più a causa delle inefficienze.

-La produttività delle presse resterebbe ai minimi storici.

Ecco gli importanti risultati che otterrai nella tua azienda se ti affidi al metodo di lavoro giusto.

-Potrai aumentare il tuo fatturato.

-Ridurrai drasticamente i costi legati alle tue inefficienze.

-Potrai abbattere drasticamente gli scarti.

-Aumenterà il rendimento complessivo dei tuoi impianti.

-Potrai disporre di un processo produttivo perfettamente sotto controllo.

-Avrai a disposizione termiche perfettamente efficienti.

-Sarai un esempio di efficienza produttiva.

Finalmente potrai abbattere drasticamente gli scarti grazie al prezioso contributo di un processo produttivo perfettamente stabile, con le termiche delle tue presse estremamente efficienti.

Allora, vuoi scoprire anche tu come molte altre fonderie sono riuscite a uscire una volta per tutte dal tunnel dello scarto incontrollato?

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Roberto Camerin

L’esperto del processo di pressofusione