Ci troviamo di fronte a un periodo di cambiamenti importanti.

Si stanno creando le basi per erogare i nuovi incentivi per il mondo 5.0 e dobbiamo essere pronti (stranamente non sono ancora disponibili i decreti attuativi a metà maggio 2024).

Perché è così importante prendere questo treno?

Sicuramente se compiano sempre ed inesorabilmente le stesse azioni, otterremo con certezza matematica sempre gli stessi risultati.

Ovviamente, questa considerazione è attualissima e veritiera anche per la fonderia.

È logico che se hai problemi con la tua produzione e non riesci a capire cosa fare per risolverli, se hai acquistato impianti di pressofusione con tecnologia di ultima generazione e riesci a sfruttarla forse al 25% delle sue potenzialità, se le inefficienze produttive della tua azienda ti stanno diminuendo i margini di investimento, allora hai bisogno di trovare un aiuto serio e concreto.

Hai bisogno che i tecnici dei tuoi reparti di progettazione e dei tuoi reparti di produzione acquisiscano importanti conoscenze tecniche per colmare le loro lacune e rilanciare finalmente la produzione dell’azienda a livelli qualitativi più elevati.

Non è una strada facile: per stabilizzare un processo produttivo instabile per definizione, è necessario conoscere, imparare ed applicare un metodo di lavoro certo, deterministico, scientificamente testato ed estremamente performante per non lasciare nulla al caso o alla buona sorte.

Purtroppo, mi sto rendendo conto che sono molte le lacune da colmare.

Come al solito, quando la politica sarà pronta (è sempre ed inesorabilmente in ritardo) dovremo fare una vera e propria lotta contro il tempo: avremo di fronte un percorso molto tortuoso e difficle ma è fondamentale percorrerlo.

È arrivato il momento di fare la differenza, di rendere tangibili i frutti dei tuoi sacrifici, degli investimenti mirati che farai nella tua azienda, facendo letteralmente decollare la tua fonderia.

Per questo motivo voglio regalarti alcuni segreti che fanno parte del mio bagaglio personale, che rappresentano il frutto del mio lavoro, della mia esperienza personale, delle mie ricerche in fonderia, dei miei errori, della mia rivincita personale e della mia passione più grande: la pressofusione e i suoi numeri legati all’analisi scientifica del processo.

Quanto ti costano realmente le scelte sbagliate che puoi compiere quotidianamente nella fonderia?

Proprio per questo motivo, ti invito a riflettere con attenzione a quanto ti sto per raccontare.

Errori apparentemente banali di progetto dei parametri di processo, di regolazione, di monitoraggio nel tempo, possono ripercuotersi in un boomerang in grado di distruggere i margini di investimento della tua azienda in un tempo decisamente breve.

Di seguito, ti voglio riportare un paio di esempi reali, relativi ad alcune prove stampo presso un paio di miei clienti, mettendo a nudo tutte le scelte tecniche effettuate a priori, effettuando una analisi comparativa di costo e di inefficienza produttiva che tale scelta ha portato nel tempo.

Preparati a fare un paio di conti insieme a me.

Ti riporto gli estremi di un articolo molto interessante pubblicato su una rivista nel settore del fisco, togliendo qualsiasi riferimento ad aziende o brand (per una questione di privacy)…

“Ultime limature per il decreto attuativo del piano Transizione 5.0.

La bozza del provvedimento del ministero delle Imprese e del made in Italy, all’esame dell’Economia per la definitiva attuazione, si compone di 23 articoli e corposi allegati e disciplina le regole per accedere ai crediti d’imposta finanziati dal Pnrr con 6,3 miliardi.

I tempi per gli investimenti

Sono ammissibili i progetti di innovazione avviati dal 1° gennaio 2024 e completati entro il 31 dicembre 2025 che hanno come oggetto investimenti effettuati in uno più beni materiali nuovi strumentali indicati nella legge di bilancio 2017 che aveva definito il piano Industria 4.0, a condizione che siano usati in progetti di innovazione che riducano i consumi energetici della struttura produttiva di almeno il 3% (oppure i processi interessati dall’investimento almeno del 5%).

Per data di avvio del progetto di innovazione si intende la data del primo impegno giuridicamente vincolante ad ordinare i beni oggetto di investimento, oppure qualsiasi altro tipo di impegno che renda irreversibile l’investimento stesso.

Oggi esistono strumenti decisamente interessanti, in grado di guidarti in maniera molto dettagliata verso la migliore regolazione dei parametri di processo dei tuoi impianti produttivi.

Uno di questi strumenti è il software di controllo qualità delle presse.

Vorrei da subito sfatare alcuni miti, che indicano questo strumento come una inutile perdita di tempo, come un oggetto che continua a bloccare la macchina durante la produzione perché va in allarme quando i parametri non sono corretti, che mette il personale di fonderia in una posizione scomoda, poiché controlla ogni movimento e registra ogni modifica dei parametri di lavorazione, monitorando eventuali anomalie di processo o eventuali errate regolazioni della macchina.

Un ulteriore ostacolo nel suo corretto utilizzo è anche legato alla scarsa conoscenza dei parametri che ne determinano il migliore e più affidabile utilizzo.

Penso che molte persone, almeno una volta nella loro vita professionale, hanno avuto questi pensieri.

In molti casi, purtroppo, la normale gestione di una fonderia è decisamente frenetica, eccessivamente complessa e legata a eventi simili a veri e propri disturbi imprevedibili per poter pensare di organizzarsi per il migliore utilizzo del software di controllo qualità delle presse.

In aggiunta, se pensi che molti di noi passano una montagna di ore in azienda, è ovvio pensare che sia normale evitare di complicarsi l’esistenza utilizzando funzioni poco note degli impianti produttivi, con il rischio di dover incrementare ulteriormente il monte ore passato all’interno della propria azienda.

In effetti posso comprendere al 100% questi pensieri e queste posizioni.

Tuttavia, ti invito ad allargare i tuoi orizzonti per fare una riflessione che può nascondere una grande verità.

Se la pressofusione è un processo produttivo che lavora necessariamente con equilibri molto precisi e non hai perfettamente sotto controllo alcuni parametri di lavoro, rischi di produrre una montagna di pezzi scarti, accorgendoti di quanto accaduto troppo tardi, ossia quando il cliente ti ha inviato una pesante non conformità.

Pensando attentamente a questa amara constatazione, allora, quel maledetto marchingegno che ti tiene sotto controllo e monitoraggio il processo produttivo, potrebbe essere realmente un elemento di grande utilità quotidiana.

Riflettiamo insieme su questa domanda.

Quanto ti costa realmente sbagliare la scelta di un impianto di pressofusione?

Cosa significa, nel concreto, questa affermazione se la trasportiamo nella tua fonderia?

Perché questo errore nella scelta dell’impianto è da ritenersi clamoroso ed è assolutamente da evitare?

Oggi sta partendo il piano Industria 5.0: la formazione può portare alla consapevolezza che un singolo errore di accoppiamento stampo – pistone – macchina può costare qualche decina di migliaia di Euro alla tua azienda.

Per questa ragione, è arrivato il momento di mettere un po’ di ordine nella nostra mente, cercando di capire come evolvere nella valutazione degli investimenti aziendali, utilizzando metodi scientifici che non lasciano nulla al caso.

Di seguito, ti voglio riportare un esempio reale, relativo ad una prova stampo presso un mio cliente, mettendo a nudo tutte le scelte tecniche effettuate a priori, effettuando una analisi comparativa di costo e di inefficienza produttiva che tale scelta ha portato nel tempo.

È di grande attualità il grande problema dello scarto nella fonderia e la grande sfida della formazione volta alla creazione di un ponte comunicativo tra la fonderia e l’ufficio di progettazione.

È vitale e particolarmente intelligente conoscere una volta per tutte gli aspetti principali strettamente connessi a questi grandi problemi per affrontarli in maniera brillante, per capire come tenerli sotto controllo portando azioni certe nella fonderia, che abbiano il compito di prevenire situazioni complesse da gestire.

I metodi tradizionali, oggi hanno bisogno di essere aggiornati da azioni di valore che porteranno la tua fonderia a rivalutarsi nel tempo.

In effetti, il controllo e il monitoraggio degli scarti e delle difettosità dei getti in fonderia, oggi, rappresenta un vero e proprio investimento che molti sentono di dover affrontare in maniera particolarmente perspicace, ma come?

Anche a te mancano le basi per tendere a questo grande obiettivo?

Cosa può aiutarti realmente a cambiare marcia nell’affrontare il problema dello scarto incontrollato, individuarlo correttamente, inquadrarlo negli aspetti più nascosti e difficilmente misurabili e introdurre azioni correttive certe che portino con successo al risultato sperato di abbattere drasticamente gli scarti di produzione della tua fonderia?

Sto parlando della formazione, che deve essere molto attenta a questo aspetto, avendo la cura e l’intelligenza di tenere strettamente legati reparti strategicamente importanti come la fonderia e l’ufficio tecnico.

In effetti, molti miei clienti hanno voluto capire cosa si nasconde dietro questa pericolosissima mina vagante: conoscere la vera natura delle difettosità dei getti realizzati nelle loro fonderie!

Ecco cosa succede nel mondo della pressofusione, nella maggior parte delle fonderie, nella lotta quotidiana con l’inefficienza, sotto la continua pressione dei clienti più esigenti che chiedono il massimo sforzo qualitativo al minimo costo!

Generalmente, non esiste un collegamento preciso tra chi progetta e/o simula lo stampo e l’ufficio tecnico che decide lo standard qualitativo del progetto, pertanto tutto si ferma negli uffici di progettazione.

Quando lo stampo arriva in fonderia, anche se sono installati impianti di ultima generazione con performance migliori rispetto al passato, con strumenti nuovi e applicazioni utili a migliorare la precisione di regolazione del processo, purtroppo accade una cosa incredibile.

Quanto costa realmente il rifacimento parziale o totale di uno stampo?

Questa domanda è veramente interessante.

Per scelta non mi sono mai messo a progettare stampi: le mie competenze abbracciano altre caratteristiche ed altre problematiche.

Sono sostanzialmente un ingegnere di processo, esperto di automazione industriale, di impianti, di sistemi di controllo automatici e ho conoscenze particolarmente ferrate nella gestione dei PLC, degli azionamenti industriali e dei programmi CNC.

Nonostante ciò, ho deciso di focalizzare tutti i miei sforzi per cercare di affrontare un problema mai risolto o affrontato seriamente da qualcuno, almeno nel campo della pressofusione.

Infatti ho da sempre cercato di focalizzare le mia attenzione sulla risoluzione dei problemi strategici del processo di pressofusione, con particolare riferimento agli impianti produttivi della fonderia.

Questa è da sempre stata la mia vera passione, la sfida della mia vita professionale, il punto di partenza di tutte le mie ricerche nell’ambito della pressofusione.

Non è una scelta banale: ecco per quale motivo.

Per essere realmente esperto del processo di pressofusione, devi avere acquisito nel tempo competenze di altissimo livello nel campo dell’idraulica, della termodinamica, della chimica, della meccanica, dell’automazione di processo, dell’elettronica industriale, della programmazione, e altro…

Attenzione: questo non significa essere tuttologi!

Intendo dire che ti devi specializzare in una cosa ben precisa, la devi analizzare con la massima attenzione sfruttando le competenze che ho accennato e devi trovare le soluzioni che nessuno è mai stato in grado di pensare, mettendole a disposizione di chi ne ha realmente bisogno.

Sembra che oggi non ci sia più nulla da inventare.

Per questo motivo, sempre più spesso accade che i tuoi concorrenti assumano investigatori privati per seguire ogni tua mossa, capire cosa stai facendo di nuovo rispetto a loro, copiare inesorabilmente le tue idee e uscire sul mercato prima di te, con prezzi inferiori e tempi di consegna tendenti a zero.

In questo modo, i tuoi sacrifici, il frutto del tuo duro lavoro, le tue idee più importanti e performanti sono sempre a rischio di copiatura da parte di chi non ha il minimo rispetto per il suo prossimo.

Cosa puoi fare in questo caso?

Esiste un modo per difendere le tue idee, la tua conoscenza, la tua tecnologia e la tua azienda da questi parassiti del mercato, senza idee e senza utilità alcuna?

Ti è mai capitato di non dormire di notte perché devi mettere in produzione un nuovo articolo, per il quale un tuo cliente strategico e importantissimo è estremamente interessato, dopo avere investito ingenti capitali in ricerca e sviluppo, una montagna di ore per risolvere a tavolino i principali problemi di funzionamento e presentarti sul mercato prima che chiunque altro ti anticipi e lo trovi perfettamente funzionante e in bellissima mostra nello stand del tuo più diretto e accanito concorrente, proprio nella più importante fiera di settore?

Sto parlando proprio della tua idea!

Purtroppo, non hai margini per assorbire i costi di un nuovo progetto e il mercato ti riconosce come il secondo arrivato!

Ti sei affidato ai tuoi progettisti migliori per la realizzazione dello stampo ma questo colpo ti mette al tappeto!

Per l’ennesima volta, ha vinto chi ha giocato scorrettamente e, senza il minimo scrupolo si è appropriato una delle tue idee migliori lasciandoti in mano un pugno di mosche.

Ora basta: è arrivato il momento di reagire!

Consolati, infatti non sei l’unico ad avere passato questa brutta avventura.

Tutti noi, purtroppo, possiamo trovaci nella stessa situazione.

È necessario porre grande attenzione anche ai tuoi collaboratori, sia interni che esterni, che possono veicolare involontariamente informazioni preziosissime verso l’esterno della tua azienda.

Se hai qualche minuto, ti spiego cosa ho fatto per cercare di difendere le mie idee, il mio know how, la mia tecnologia, il frutto del mio lavoro e dei miei sacrifici dalle più pericolose sanguisughe di marcato in circolazione.

Mi capita spesso di affrontare problemi qualitativi importanti e non è semplice capire cosa fare per risolverli.

Un grosso problema che può affrontare una fonderia è quello di acquistare impianti con tecnologia di ultima generazione e riuscire a sfruttarli solo al 30% delle loro potenzialità.

Spesso, le inefficienze produttive mettono in croce tutti i reparti produttivi e allungano pericolosamente i tempi di consegna dei prodotti.

In questo caso diventa strategico trovare un aiuto serio e concreto.

I tecnici dei reparti di progettazione e dei reparti di produzione possono elevare le loro conoscenze tecniche per colmare questo gap.

Ma questo è solo l’inizio.

Per stabilizzare un processo produttivo instabile per definizione, come la pressofusione, è necessario applicare un metodo di lavoro certo, deterministico, scientificamente testato ed estremamente preciso per non lasciare nulla al caso o alla buona sorte.

Oggi esistono strumenti in grado di migliorare la conoscenza del processo, l’integrazione macchina – uomo, la misurazione in tempo reale delle variabili di riempimento degli stampi, che aiutano a stabilizzare il processo produttivo monitorando la fonderia istante per istante per evitare pericolose derive nei parametri di lavoro degli impianti.

Al tempo stesso esiste una grande contraddizione.

Oggi è quasi impossibile trovare dipendenti formati, liberi da vincoli di lavoro, giovani ed esperti nello stesso momento, proiettati verso il mondo dell’efficienza e della ricerca, disposti a rimettersi in gioco in un ambiente di lavoro che non è più in grado di tutelarli.

Cosa possiamo fare per affrontare e risolvere problemi così importanti, così diversi tra loro e così attuali: in pochi anni abbiamo disperso competenze tecniche di altissimo livello nelle nostre fonderie e non abbiamo avuto i mezzi per poterle rimpiazzare.

Serve un’importante attività di formazione tecnica delle nuove leve ed un processo di stabilizzazione tecnica di chi è presente nel settore della fonderia da molti anni e necessita di aggiornare le sue competenze tecniche alle ultime novità presenti nel settore.

Ma non finisce qui!

Il mondo della fonderia, al tempo stesso, ha bisogno di uno strumento tecnico che permetta di guidare il personale nella gestione quotidiana del processo, per centrare perfettamente le regolazioni degli impianti e per avere la certezza che il processo rimanga stabile per tutto il lotto produttivo.

Penso di sfondare un porta aperta!

Cosa deve fare una moderna fonderia di zama per diminuire drasticamente i suoi costi di produzione (quindi il costo pezzo) in maniera veloce, semplice ed efficace?

Quali conti deve necessariamente eseguire per trovare la linea guida corretta ed efficace per ottimizzare questo parametro, essenziale per la sua futura sopravvivenza?

Prova ad investire qualche minuto del tuo tempo a riceverai tutte le risposte che stai cercando.

Proviamo a fare alcuni esempi di calcolo per capire dove incidono i centri di costo maggiori nella determinazione del costo pezzo.

In particolare, ti suggerisco di provare a riflettere su questi parametri: età media degli impianti produttivi, automazione che effettua operazioni di servizio per gli impianti, presenza di personale che gestisce operazioni ausiliarie, differenza di taglia degli impianti, differenza di diametro dei pistoni di iniezione, tempi ciclo degli impianti, costi medi di manutenzione degli impianti, costi medi degli stampi, potenza installata degli impianti produttivi, numero delle impronte degli stampi, ecc…

Hai provato ad effettuare differenti simulazioni per capire a quali differenze di costo pezzo va incontro la tua azienda in funzione delle combinazioni di parametri che ti ho proposto?

Spero che la risposta sia affermativa, ma in caso contrario non ci sono problemi: facciamo insieme queste considerazione proprio in questo momento.

Età media degli impianti produttivi

Ipotizza di avere installato nella tua fonderia una pressa nuova di zecca, proprio in parte ad una pressa gemella di 15 anni fa.

Quali differenze potrai notare immediatamente tra queste due macchine, simili nell’aspetto ma decisamente differenti nella tecnologia progettuale e realizzativa?