Ti riporto gli estremi di un articolo molto interessante pubblicato su una rivista nel settore del fisco, togliendo qualsiasi riferimento ad aziende o brand (per una questione di privacy)…

“Ultime limature per il decreto attuativo del piano Transizione 5.0.

La bozza del provvedimento del ministero delle Imprese e del made in Italy, all’esame dell’Economia per la definitiva attuazione, si compone di 23 articoli e corposi allegati e disciplina le regole per accedere ai crediti d’imposta finanziati dal Pnrr con 6,3 miliardi.

I tempi per gli investimenti

Sono ammissibili i progetti di innovazione avviati dal 1° gennaio 2024 e completati entro il 31 dicembre 2025 che hanno come oggetto investimenti effettuati in uno più beni materiali nuovi strumentali indicati nella legge di bilancio 2017 che aveva definito il piano Industria 4.0, a condizione che siano usati in progetti di innovazione che riducano i consumi energetici della struttura produttiva di almeno il 3% (oppure i processi interessati dall’investimento almeno del 5%).

Per data di avvio del progetto di innovazione si intende la data del primo impegno giuridicamente vincolante ad ordinare i beni oggetto di investimento, oppure qualsiasi altro tipo di impegno che renda irreversibile l’investimento stesso.

Il progetto di innovazione si intende completato alla data di effettuazione dell’ultimo investimento che lo compone, e in particolare nel caso si tratti beni materiali e immateriali nuovi strumentali per la digitalizzazione secondo le regole generali previste dall’articolo 109 del Tuir; nel caso in cui l’ultimo investimento abbia ad oggetto beni finalizzati all’autoproduzione di energia da fonti rinnovabili destinata all’autoconsumo, si considera la «data di fine lavori» dei medesimi beni; nel caso in cui l’ultimo investimento abbia ad oggetto attività di formazione fa fede la data di rilascio dell’attestato finale del risultato conseguito.

Il numero di progetti

Il decreto considera incentivabili uno o più progetti di innovazione con investimenti in una o più strutture produttive appartenenti al medesimo soggetto beneficiario.

Le deroghe per gli energivori

Si è molto discusso nelle ultime settimane dei vincoli che la norma primaria poneva alle imprese dei settori energivori.

Il decreto attuativo adotta un compromesso, lasciando in piedi in via generale i vincoli Ue ma introducendo un’ampia serie di deroghe che riguardano, in determinati casi, quattro tipi di attività: quelle direttamente connesse ai combustibili fossili; quelle che rientrano nell’ambito del sistema di scambio di quote di emissione dell’UE (ETS) che generano emissioni di gas a effetto serra; le attività connesse alle discariche di rifiuti, agli inceneritori; quelle che generano un’elevata dose di sostanze inquinanti classificabili come rifiuti speciali pericolosi.

Non solo.

Un’ampia deroga riguarda anche le imprese che gestiscono impianti in concessione (inizialmente escluse) se gli investimenti costituiscono un adempimento degli obblighi assunti nei confronti dell’ente pubblico concedente e sono previsti meccanismi economici che sterilizzano il rischio economico dell’investimento nei beni strumentali nuovi.

La formazione

Il decreto attuativo regola anche la quota di beneficio spettante per attività di formazione sulla transizione energetica (nel limite del 10% degli investimenti effettuati nei beni strumentali, e in ogni caso nel massimo di 300mila euro).

In particolare, sono finanziabili spese nell’ambito di percorsi di durata non inferiore a 12 ore, anche nella modalità a distanza, con attestazione finale del risultato conseguito, erogate da soggetti esterni all’impresa”.

Molto interessante direi, e finalmente…

Immagina, ora, di entrare nella tua fonderia e di focalizzare la tua attenzione sulle risorse che potresti impegnare per poter accedere al piano 5.0, dalla sostituzione di impianti progettati e costruiti molti anni or sono, con consumi energetici estremamente elevati, per arrivare alle continue e inutili prove stampo che costringono ad alimentare gli impianti senza produrre, ai rifacimenti e continui aggiustamenti degli stampi stessi, e molto altro…

Allora, pensi anche tu di poter accedere al piano transizione 5.0?

Mettiamo un po’ di ordine nelle nostre considerazioni e proviamo a prepararci a questo evento importantissimo per rinnovare e rilanciare le nostre aziende.

Partiamo, innanzitutto, dai nostri impianti produttivi: cosa possiamo trovare in commercio che possa agevolare l’implementazione di questo innovativo piano di investimenti agevolati?

Ad esempio, avrei il desiderio di ricordarti cosa sta accadendo da alcuni anni nel mondo delle macchine utensili.

Infatti, le ultime novità tecniche introdotte in questo campo hanno avuto lo scopo e il merito di  portare ad un approccio multitecnologico che riduce i costi per l’intera durata utile della macchina utensile.

Ti riporto, a titolo di esempio, il contenuto che ho trovato su un articolo trovato nel web, togliendo qualsiasi riferimento ad aziende o brand (per una questione di privacy).

Queste parole sono da attribuire ad un’azienda leader di settore, nel campo delle applicazioni elettriche ed idrauliche per la movimentazione di assi di macchine utensili per asportazione del truciolo.

“Le macchine utensili dotate di soluzioni per l’automazione …, sono in grado di risparmiare quasi il 50% di energia, a pari livello di produttività.

Per aumentare l’efficienza energetica sull’intero arco di vita della macchina, dalla fase di engineering sino alla messa in servizio e oltre, … utilizza la filosofia delle …, un approccio multitecnologico in grado di ridurre sensibilmente i costi, quindi anche quelli unitari, per l’intera durata utile della macchina.

In questo contesto, … propone un sistema che coniuga l’affidabilità e la potenza dell’idraulica con l’efficienza energetica e la dinamica dell’elettronica compatta nel sistema d’azionamento a velocità variabile per pompe …, il quale, fornendo energia solo quando realmente richiesta (Energy on Demand), riduce i consumi energetici degli equipaggiamenti idraulici fino all’80% rispetto alle soluzioni convenzionali.

Anche le emissioni sonore e lo sviluppo di calore vengono ridotti sensibilmente”.

Questo approccio ed i relativi risultati mi sembrano chiari.

Questo nuovo modo di progettare gli impianti sta impattando positivamente sull’inquinamento ambientale, riducendo le emissioni di CO2 delle centrali termiche (avendo bisogno di una quantità di energia inferiore per poter funzionare), sta abbattendo l’inquinamento acustico e sta riducendo sensibilmente l’impatto termico sull’ambiente circostante.

Desidero portarti verso questa considerazione.

I vecchi impianti di pressofusione installati nella tua azienda stanno incidendo pesantemente sui conti della tua azienda e sull’impatto ambientale?

Oggi vengono dedicate attenzioni maniacali alla gestione dei software per macchine utensili .

Prova a pensare a questa considerazione: una quota considerevole di energia viene consumata nei sistemi ausiliari, vale a dire i sistemi di raffreddamento (chillers) dei motori e delle trasmissioni, nonché le unità di alimentazione dei servizi aria e olio e quelle di condizionamento dei fluidi di gestione dei movimenti.

Le misure evidenziano che circa il 65% della potenza assorbita dalla macchina in condizione di “machine ready” (cioè assi in coppia ma fermi) dipende proprio dai sistemi ausiliari: pertanto macchine con software datati si trovano in condizione di pesante inefficienza.

Oggi, i produttori di impianti stanno lavorando su sistemi ad accumulo energetico in alternativa a soluzioni a dispersione energetica: questa efficienza energetica va a netto favore del rispetto per l’ambiente.

Anche nel mondo dei CNC si sta cercando di andare in questa direzione.

Infatti, oramai, i progettisti si sono preoccupati di fare in modo che tutti gli azionamenti siano in grado di rigenerare in rete.

Gli alimentatori vengono progettati in maniera tale da compensare in modo statico e dinamico la potenza capacitiva e reattiva al fine di riportare il cos ϕ = 1 non solo a monte del gruppo azionamenti ma anche nel punto di allacciamento della macchina alla rete, riuscendo così anche a compensare la potenza reattiva assorbita dagli ausiliari: questo si traduce in una riduzione dei costi di esercizio e in una efficace azione per l’ambiente (la potenza reattiva è potenza inutile sprecata dal macchinario).

Come vedi, l’ambiente tecnologico e l’ambiente normativo non stanno a guardare.

La stessa identica considerazione è valida anche nel campo delle presse applicate al processo di pressofusione.

Qui le cose si complicano ulteriormente, perché sto notando, purtroppo, una cronica necessità di formazione, per effettuare investimenti mirati a spendere il denaro aziendale in maniera assolutamente efficiente e proficua.

Prova a rispondere agli interrogativi che ti ho riportato di seguito.

Sei sicuro di avere scelto le macchine giuste per la tua fonderia?

I diametri dei pistoni che stai usando sono coerenti con gli stampi che devi montare sulle tue presse?

La cadenza produttiva delle tue presse è corretta?

Quante prove stampo esegui per ogni nuova produzione?

Qual è la reale percentuale di scarti prodotti dalla tua fonderia?

Rispondiamo insieme a questa domanda: “quale ragionamento hai fatto per la scelta e l’acquisto delle ultime macchine che hai inserito nella tua fonderia?”

Naturalmente dobbiamo evitare questa risposta: “da quando esiste la mia azienda compriamo queste macchine e continuiamo a farlo”.

Rispondiamo insieme anche a questa domanda: “perché stai usando questi pistoni nella tua fonderia?”

Ecco cosa non dobbiamo pensare: “i miei fornitori mi dicono che i miei concorrenti usano gli stessi pistoni che uso io, inoltre per avere uno standard nei ricambi preferisco non considerare ulteriori tipi di pistoni”.

Ragioniamo nuovamente insieme: “tipicamente, a quanti turni lavora la tua fonderia e per quanti giorni alla settimana? Quanti pezzi alla settimana realmente consegni ai tuoi clienti rispetto a quelli che produci?”

Di solito la risposta alla prima domanda è automatica, mentre la risposta alla seconda domanda…

Ultima domanda: “come sei riuscito ad abbattere le prove stampo nella tua fonderia? In media a quanto tempo  corrispondono?”

Anche in questo caso, le risposte non arrivano…

Purtroppo, la materia è molto complessa e se non affrontiamo ognuno di questi punti con le dovute cautele, rischiamo di sbagliare completamente gli investimenti in fonderia, a volte con un danno economico e ambientale devastante.

Analizza con la massima attenzione ogni soluzione che ti viene proposta e che potrebbe inutilmente portarti alla complicazione di gestione dei tuoi impianti in fonderia.

Oltre al finanziamento agevolato che permette di innovare le nostre aziende, dobbiamo anche fare i conti con la realtà.

Osserviamo con attenzione l’escalation di eventi atmosferici estremi che si stanno verificando e proviamo a pensare a cosa possiamo fare realmente per contenerli.

Dobbiamo imparare ad analizzare e a costruire la fonderia ideale, composta solo da ciò che serve, non prendendo in considerazione l’inutile e il superfluo, perché l’ambiente è sacro.

Dobbiamo imparare a fare calcoli matematici volti all’analisi del materiale che già possediamo e alla scelta delle reali soluzioni che mancano per far veramente decollare la fonderia, evitando soluzioni improvvisate aggiuntive che possono impattare negativamente sull’ambiente.

Basta essere schiavi di scelte improvvisate e sbagliate.

Per la scelta ottimale del diametro dei pistoni, dobbiamo imparare a fare calcoli matematici che permetteranno di capire se il materiale che già possediamo è idoneo e sufficiente a coprire tutte le esigenze produttive della fonderia, garantendo ai clienti la qualità che pretendono ai costi che decidono loro, alla giusta cadenza produttiva che permetterà di ridurre pesantemente le emissioni nocive di CO2 nell’ambiente.

Con un metodo scientifico e con calcoli matematici precisi e non improvvisati, finalmente saremo in grado di trovare sempre l’accoppiamento ottimale tra macchina, pistone e stampo.

Tra le possibili combinazioni disponibili, avremo sempre la possibilità di scegliere quella ottimale per l’impianto che si libera al momento di produrre un articolo al massimo della qualità e dell’efficienza produttiva della fonderia.

Ecco uno dei momenti strategici per abbattere i tempi morti della fonderia: il cambio stampo.

Immagina di dover effettuare la sostituzione del tuo stampo più complesso, per fornire il tuo cliente più importante nel tempo più breve possibile perché sei in ritardo con le consegne.

Ora immagina di dover mettere a punto la macchina, il robot, il termoregolatore, una lubrificazione degli stampi di “ultima generazione”,  l’impianto del vuoto, la trancia, il sistema di alimentazione del forno, l’automazione di recupero delle materozze, la telecamera per il riconoscimento dei pezzi, ecc…

Magari devi consegnare solo 1.000, 1.500 pezzi!

Prova a farti questa domanda.

Prima di circondare la tua macchina da tutti questi accessori (ripeto, alcuni magari utili, ma altri assolutamente non necessari in alcune applicazioni), hai provato a leggere e interpretare le curve di iniezione della macchina per capire se hai ottenuto un setup coerente con i parametri di processo che hai progettato?

Hai progettato i parametri di processo prima di montare lo stampo in macchina?

Se si, quali?

Sei pronto a monitorare in linea le stampate che stai per eseguire?

Per finire, ecco un’altra spina nel fianco di chi deve produrre con la massima efficienza: la manutenzione ordinaria o straordinaria.

Prevenire è meglio che curare, senza complicare inutilmente gli impianti in fonderia.

Fondamentale è utilizzare le curve di iniezione e il software del controllo qualità degli impianti per fare manutenzione predittiva e fermare gli impianti solo quando lo stabilirai tu.

In conclusione, provare ad approcciare al piano 5.0 senza possedere le adeguate competenze tecniche per le macchine potrebbe essere molto limitante:

-Potresti acquistare impianti molto complessi, difficili da gestire, delicati da manutenere, dannosi e deleteri per l’ambiente che ti circonda.

-Potresti acquistare impianti inadeguati, sovradimensionati, troppo lenti, troppo energivori per ottimizzare i tuoi costi pezzo.

-Potresti non ridurre gli attuali scarti di fusione.

Ecco gli importanti risultati che otterrai nella tua fonderia, se ti affidi al metodo giusto.

-Ridurrai molto rapidamente gli scarti di produzione a favore di un ambiente più pulito.

-Ridurrai drasticamente i costi energetici.

-Diminuirai le tue inefficienze di impianto dovute ad un errato accoppiamento macchina – pistone – stampo, utilizzando impianti più piccoli, ecologici e produttivi.

-Imparerai a fare la manutenzione predittiva ai tuoi impianti per farli fermare solo quando lo deciderai tu, riducendo drasticamente i ricambi da riciclare in un ambiente in serio pericolo.

-Ridurrai la manodopera e i suoi costi.

-Renderai i tuoi impianti più veloci, producendo il necessario in un tempo nettamente inferiore, risparmiando tonnellate di CO2.

Allora, anche tu vuoi poter approcciare al piano transizione 5.0 con le dovute modalità operative?

Se veramente sei interessato ad approfondire quanto ti ho appena raccontato…

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Roberto Camerin

L’esperto del processo di pressofusione