Oggi esistono strumenti decisamente interessanti, in grado di guidarti in maniera molto dettagliata verso la migliore regolazione dei parametri di processo dei tuoi impianti produttivi.

Uno di questi strumenti è il software di controllo qualità delle presse.

Vorrei da subito sfatare alcuni miti, che indicano questo strumento come una inutile perdita di tempo, come un oggetto che continua a bloccare la macchina durante la produzione perché va in allarme quando i parametri non sono corretti, che mette il personale di fonderia in una posizione scomoda, poiché controlla ogni movimento e registra ogni modifica dei parametri di lavorazione, monitorando eventuali anomalie di processo o eventuali errate regolazioni della macchina.

Un ulteriore ostacolo nel suo corretto utilizzo è anche legato alla scarsa conoscenza dei parametri che ne determinano il migliore e più affidabile utilizzo.

Penso che molte persone, almeno una volta nella loro vita professionale, hanno avuto questi pensieri.

In molti casi, purtroppo, la normale gestione di una fonderia è decisamente frenetica, eccessivamente complessa e legata a eventi simili a veri e propri disturbi imprevedibili per poter pensare di organizzarsi per il migliore utilizzo del software di controllo qualità delle presse.

In aggiunta, se pensi che molti di noi passano una montagna di ore in azienda, è ovvio pensare che sia normale evitare di complicarsi l’esistenza utilizzando funzioni poco note degli impianti produttivi, con il rischio di dover incrementare ulteriormente il monte ore passato all’interno della propria azienda.

In effetti posso comprendere al 100% questi pensieri e queste posizioni.

Tuttavia, ti invito ad allargare i tuoi orizzonti per fare una riflessione che può nascondere una grande verità.

Se la pressofusione è un processo produttivo che lavora necessariamente con equilibri molto precisi e non hai perfettamente sotto controllo alcuni parametri di lavoro, rischi di produrre una montagna di pezzi scarti, accorgendoti di quanto accaduto troppo tardi, ossia quando il cliente ti ha inviato una pesante non conformità.

Pensando attentamente a questa amara constatazione, allora, quel maledetto marchingegno che ti tiene sotto controllo e monitoraggio il processo produttivo, potrebbe essere realmente un elemento di grande utilità quotidiana.

Se hai la capacità e la genialità di saperlo utilizzare a bordo della pressa, ma anche a distanza, nel tuo ufficio, come sistema di controllo retroattivo della tua produzione in fonderia, ecco quale vantaggio molto interessante potresti ricevere in poco tempo.

Potresti risparmiare una montagna di soldi in non conformità e pezzi non conformi.

Allora è importante avere ben chiari alcuni aspetti.

La zama è una lega molto critica dal punto di vista della sua gestione termica: basta una piccola variazione dei parametri di lavoro per creare danni pesanti alla composizione chimica della lega o per riempire le cavità dello stampo a temperature tali da rendere il pezzo non più idoneo per la sua commercializzazione.

Per questo motivo è strategico e vitale stabilizzare il processo di pressofusione partire dalle termiche e dalla chimica.

Per questa ragione, vorrei cercare di approfondire alcuni concetti, provando a capire come e dove intervenire sulle termiche del processo, sulla chimica, in fonderia, di fronte alla tua pressa.

Cerchiamo di scoprire nel dettaglio cosa potrebbe accadere alla lega sciolta nel forno della macchina qualora venisse gestita in maniera non corretta.

Problematiche legate alla deriva del rame

In effetti, il rame rappresenta il secondo elemento costituente la lega (dopo lo zinco, ovviamente).

Generalmente migliora le caratteristiche meccaniche del pezzo.

Purtroppo, tende a rendere il pezzo instabile dal punto di vista dimensionale (ovvero, il pezzo, invecchiando, tende a modificare leggermente le sue dimensioni).

Tendenzialmente, non è uno degli elementi più critici dal punto di vista della eventuale deriva termica del processo.

Comunque è fondamentale tenerlo attentamente sotto controllo per evitare una estremizzazione dei fenomeni che ho citato, portando alla potenziale produzione di pezzi con elevata percentuale di scarto.

Dico questo perché la produzione dello scarto rappresenta un danno enorme perché è un costo inutile, riduce drasticamente la produttività, non ti permette di consegnare in tempo i pezzi ai clienti e tiene impegnate le macchine per apportare le azioni produttive correttive per rimpiazzare i pezzi scarti con pezzi sani che verranno consegnati ai clienti.

Ecco su cosa è necessario focalizzarsi il più possibile in fonderia.

È fondamentale il massimo impegno, il massimo sforzo, la cura maniacale dei dettagli per far tendere a Zero lo Scarto di produzione dei pezzi.

Quindi cosa potrebbe accadere succedere, nel concreto, se non sei proiettato verso questo target importantissimo?

Può accadere che, lavorando in condizioni critiche, rischi di produrre scarti in alcuni lotti e pezzi conformi (ma al limite di accettazione) in altri casi.

Questa è una cosa deleteria perché non riesci a capire per quale ragione la tua produzione è così incostante, senza risalire alla causa reale della non conformità.

Problematiche legate alla deriva dell’alluminio

Questo elemento è presente in percentuale più ridotta, tuttavia ha un ruolo strategico nella gestione della lega.

Infatti ha il compito di ridurre il punto di fusione.

Proprio così!

Le leghe di alluminio si colano negli impianti a camera fredda a temperature prossime a circa 700 °C, mentre nella zama l’alluminio ha il compito di diminuire la temperatura di fusione.

Infatti, sebbene lo zinco puro tenderebbe a fondere a temperature prossime a 420 °C, la zama andrebbe colata proprio alle medesime temperature (avendo il punto di fusione, tipicamente, a temperature prossime a 385 °C, grazie alla presenza dell’alluminio che ne riduce il punto di fusione).

Non dimenticare questa considerazione: l’alluminio è fortemente ossidabile e genera una pellicola protettiva nei confronti delle parti in acciaio dell’impianto (crogiolo, sifone, prolunga, ecc…).

Solitamente, tende a legarsi a componenti contenenti ferro (gli acciai, appunto) generando una dura e leggera scoria che galleggia sul bagno.

Ogni volta che il bagno viene ripulito dalla scoria, tramite una vera e propria asportazione del materiale,  tende a  calare la percentuale di alluminio presente nella lega.

Ciò può generare aggressività della lega nei confronti dell’acciaio.

Ti invito a focalizzare la tua attenzione su questa problematica.

Un errore nella gestione termica del processo, utilizzando temperature eccessive nel crogiolo, amplifica il processo di generazione della scoria.

Quindi, un errore nella gestione termica del forno, può portare a gravi conseguenze nella gestione della lega e nella conservazione degli acciai (in particolare, puoi compromettere la durata della prolunga).

Problematiche legate alla deriva del magnesio

Generalmente, questo elemento viene inserito nella lega per prevenire i dannosi effetti causati dall’ossidazione e dalla conseguente corrosione del materiale.

Esattamente come accade nel caso del ferro, la zama risulta essere instabile rispetto all’aggressione da parte degli agenti atmosferici.

I pezzi in zama, una volta ossidati, tendono a corrodersi ed autodistruggersi (esattamente come la ruggine sgretola i pezzi in ferro).

L’ossido di zinco, assume la forma di una “polverina biancastra”.

Purtroppo, il magnesio ha l’effetto dannoso di opporsi alla buona gestione termica della lega (colabilità).

Per questo motivo è bene non eccedere con la sua percentuale.

In aggiunta, potrebbe innescare problematiche di non corretta finitura superficiale, se presente in percentuali eccessive.

Attenzione: analogamente al caso dell’alluminio, questo elemento è fortemente influenzabile dalla gestione delle termiche di processo.

Infatti, il magnesio è un elemento piuttosto volatile e tende a disperdersi nell’ambiente se portato ad elevate temperature.

La continua rifusione di materozze amplifica la dispersione di magnesio dalla lega.

Sembrerebbe interessante?

Vorrei focalizzare la tua attenzione su questo concetto.

È fondamentale arrivare all’attivazione del processo in fonderia con la massima preparazione, non lasciando nulla al caso, non tralasciando particolari che, in prima istanza, potrebbero sembrare innocui ma potrebbero essere fonte potenziale di una enorme criticità (compresa le gestione delle termiche e della chimica).

Ecco una immediata conclusione.

Risulta vitale investire parte del tempo nella prevenzione dei problemi facendoci aiutare da strumenti che eseguono calcoli e controlli al nostro posto: il software del controllo qualità o qualsiasi altro strumento in grado di monitorare online il processo nello stampo.

Cosa potresti rischiare se non prestassi una adeguata attenzione a tutte le problematiche che ti ho elencato fino ad ora?

Rischieresti di dover raddrizzare problemi gravi ed improvvisi senza sapere da dove partire e dove arrivare!

Quelle che ti ho elencato, potrebbero essere cause potenziali di uno scarto elevato dovuto ad un processo produttivo fuori controllo.

Potrebbero essere fonti di non conformità legate a errori di progetto o operativi che si potrebbero presentare con ciclicità regolare, senza che tu sappia realmente l’origine della causa che le ha generate.

Purtroppo in fonderia non esistono certezze.

Monitorare e controllare tutti gli aspetti che potenzialmente potrebbero portare in deriva il processo è fondamentale.

Ma tutto ciò deve essere fatto a tavolino, prima di andare in fonderia.

In quel momento il disastro si è già compiuto!

Come puoi evitare questa pesante situazione?

Naturalmente con il buon senso, cercando di aumentare le conoscenze tecniche relative al processo, cercando sempre di essere preparato di fronte ad ogni potenziale situazione problematica che potrebbe presentarsi in fonderia.

Se non disponi delle competenze necessarie, è fondamentale raggiungerle con la formazione.

Una adeguata formazione ti aiuterà ad evitare di utilizzare soluzioni improvvisate.

Oggi, con il mondo della produzione industriale che sta evolvendo verso soluzioni sempre più complesse, con la globalizzazione che avvantaggia i nuovi mercati emergenti, con i clienti che pretendono standard qualitativi all’ennesima potenza a costi tendenti a zero, devi essere specializzato, molto focalizzato sulla risoluzione di problemi molto precisi.

Naturalmente è impossibile pensare di essere esperti di tutto dando soluzioni a 360° ipotizzandole realmente risolutive.

Inoltre risulta sempre molto interessante analizzare a fondo ogni report della macchina, anche retroattivo, perché dietro qualsiasi lotto produttivo potrebbe nascondersi l’insidia della non conformità.

Prova ad immaginare l’enorme vantaggio di utilizzare al 100% la tecnologia che hai acquistato, evitando di usufruirne solo al 30%!

Puoi realmente applicare un Metodo Certo per Abbattere gli Scarti nella fonderia, un metodo che molte aziende stanno già utilizzando con successo, per non trovarsi mai più nella situazione di produrre scarti elevati senza sapere per quale motivo tutto ciò sta accadendo.

…prevenire prima di curare!

Proseguire sulla vecchia rotta nella gestione del processo in fonderia non è molto vantaggioso.

Ecco cosa potrebbe capitare utilizzando soluzioni improvvisate che non hanno nulla di certo e di sicuro:

-Non conosceresti la reale causa delle non conformità.

-Saresti in balia di ignoti errori di gestione del processo.

-Le fusioni costerebbero una fortuna a causa delle inefficienze.

-La produttività delle presse resterebbe ai minimi storici.

Ecco gli importanti risultati che otterrai nella tua azienda se ti affidi al metodo di lavoro giusto.

-Potrai aumentare il tuo fatturato.

-Ridurrai drasticamente i costi legati alle tue inefficienze.

-Potrai abbattere drasticamente gli scarti dovuti agli errori che fino ad oggi non sapevi di commettere.

-Aumenterà il rendimento complessivo dei tuoi impianti.

-Potrai disporre di un processo produttivo perfettamente sotto controllo.

-Risparmierai una quantità importante di denaro per rincorrere e tamponare i soliti problemi.

Potrai abbattere drasticamente gli scarti grazie al prezioso contributo di un processo produttivo perfettamente stabile.

Allora, vuoi scoprire anche tu come molte altre fonderie sono riuscite a uscire una volta per tutte dal tunnel dello scarto incontrollato?

Se veramente sei interessato ad approfondire quanto ti ho appena raccontato…

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Roberto Camerin

L’esperto del processo di pressofusione zama