(Immagine di Nicolas Hoizey su Unsplash)

Non è necessaria la bacchetta magica per correggere i parametri di processo del tuo stampo in meno di 15 minuti.

Devi solo utilizzare il metodo di lavoro giusto, avere ben chiaro il concetto di “progetto dei parametri di processo ottimali per il tuo accoppiamento” e, soprattutto, avere un pizzico di buon senso e cautela nella scelta della pressa ideale presente nella tua fonderia.

Semplice, no?

In effetti, ciò che scoprirai a breve è decisamente interessante e legato strettamente all’analisi scientifica del processo.

Ti riporto, di seguito, la testimonianza di un mio cliente che ha deciso di investire nella sua fonderia con l’obiettivo di imparare un metodo certo per abbattere i suoi scarti di produzione.

“Hello Roberto.

Thank you for giving us the training.

It is very interesting.

We have learned a lot in a short time.

Yesterday we already used your method to calculate a new 2-cavity mold.

Result: stroke was too short for 80-ton machine.

We were able to create new calculations by changing some parameters.

So we came up with a solution after 15 minutes, without any drawing or casting!

This is a really useful tool for us.”

Ricorda bene questa interessantissima testimonianza.

Nulla è impossibile se utilizzi il metodo di lavoro giusto.

Ora immaginiamo di trasferirci nella tua fonderia.

Cosa potresti subito cambiare nella gestione quotidiana del tuo processo produttivo per migliorare drasticamente la qualità delle tue fusioni?

Sei pronto a fare due conti molto semplici?

Quanto costa realmente continuare a produrre un pezzo, un articolo o un accessorio nella tua fonderia di zama se l’IVA dovesse toccare livelli così elevati?

Generalmente quali sono i principali parametri che incidono sui costi di produzione?

Lasciamo momentaneamente da parte la materia prima, ipotizzando che rappresenti un costo indicativamente costante (ovvero, supponiamo che tutti utilizzino la stessa materia prima), e focalizziamo la nostra attenzione sui puri costi di trasformazione della tua fusione.

Attenzione: sto solo introducendo una approssimazione, conscio del fatto che la zama, come molte materie prime, non è indenne da attacchi e speculazioni di mercato che ti costringono alla massima efficienza produttiva con la minimizzazione degli scarti di fonderia.

Naturalmente, l’IVA al 26,5% colpirebbe pesantemente anche i costi di acquisto della materia prima.

Proviamo a farci aiutare dal web.

Ecco cosa potresti trovare navigando in rete, nel tentativo di capire cosa stia accadendo dietro questo delicato argomento e cosa stiamo rischiando nel caso in cui questo ipotetico aumento diventasse una amara realtà.

“L’aumento dell’Iva è previsto dalla legge di Bilancio per il 2019. Qui si stabilisce che, per garantire l’equilibrio dei conti pubblici italiani tra entrate e uscite, l’Iva ordinaria salga dal 22% al 25,2% nel 2020 e al 26,5% nel 2021 e l’Iva agevolata dal 10% al 13% nel 2020.

Cosa esiste di peggio di una lettera di richiamo da parte di un tuo cliente, magari il tuo migliore cliente, dopo che gli hai consegnato un nuovo articolo che stava aspettando da qualche mese?

Probabilmente nulla, professionalmente parlando!

Allora cosa puoi fare nel caso si verifichi questa eventualità?

È necessario analizzare la causa che ti ha portato a questo disastro per cercare di prevenirla ed evitarla in futuro.

Cosa non ha funzionato nella tua catena produttiva al punto da farti ricevere una non conformità da cliente che, magari, avresti potuto benissimo evitare?

La sequenza produttiva di ogni azienda che progetta e realizza pezzi in zama pressofusa è caratterizzata da passaggi più o meno comuni a quasi tutte le fonderie.

Progetto dello stampo per produrre gli articoli ordinati dal cliente

È una fase molto importante, una delle più delicate.

Infatti se sbagli il progetto dello stampo, probabilmente, in fonderia non riuscirai a trovare una macchina, anche di nuovissima generazione, in grado di compensare gli errori di progetto del tuo stampo compiendo un vero e proprio miracolo.

Attenzione: tutto nasce proprio da qui, dal tuo ufficio tecnico.

In questo luogo si costruiscono le basi per il tuo più grande successo o per un immenso disastro dal quale potresti faticare pesantemente a riprenderti.

In questa fase non puoi lasciare nulla al caso.

Ti sei mai domandato quanto ti costa realmente il rifacimento parziale o totale di uno stampo?

Questa domanda è veramente interessante.

Per scelta non mi sono mai messo a progettare stampi: le mie competenze abbracciano altre caratteristiche ed altre problematiche.

Sono sostanzialmente un ingegnere di processo, esperto di automazione industriale, di impianti, di sistemi di controllo automatici e ho conoscenze particolarmente ferrate nella gestione dei PLC, degli azionamenti industriali e dei programmi CNC.

Nonostante ciò, ho deciso di focalizzare tutti i miei sforzi per cercare di affrontare un problema mai risolto o affrontato seriamente da qualcuno, almeno nel campo della pressofusione.

Infatti ho da sempre cercato di concentrare le mia attenzione sulla problematica dell’abbattimento drastico degli scarti e dei tempi di produzione nelle fonderie.

Non è una scelta banale: ecco per quale motivo.

Per essere realmente esperto del processo di pressofusione devi avere acquisito nel tempo competenze di altissimo livello nel campo dell’idraulica, della termodinamica, della chimica, della meccanica, dell’automazione di processo, dell’elettronica industriale, della programmazione, e altro…

Attenzione: questo non significa essere tuttologi!

Intendo dire che ti devi specializzare in una cosa ben precisa, la devi analizzare con la massima attenzione sfruttando le competenze che ho accennato e devi trovare le soluzioni che nessuno è mai stato in grado di pensare, mettendole a disposizione di chi ne ha realmente bisogno.

Ad esempio, esistono varie aziende che si occupano di progettazione di stampi.

Vorrei fornirti una buona dose di consapevolezza per quanto riguarda il problema dello scarto incostante.

Se sei realmente interessato a fare la differenza nella tua fonderia, ecco servite su un piatto d’argento alcune nozioni tecniche ricavate da prove reali.

Sto parlando di esempi reali, numeri tangibili e riscontri matematici con i quali ti puoi direttamente confrontare.

È arrivato il momento di fare scoprire il segreto per rendere costanti e perfettamente controllabili gli scarti di produzione delle tue fusioni.

In effetti, questa problematica è una vera e propria spina nel fianco!

Perché i tuoi scarti di produzione variano in maniera casuale sullo stesso stampo, passando da 1 a 2 cifre decimali senza il minimo preavviso tra differenti lotti produttivi?

Il motivo si congiunge quasi sempre alle medesime considerazioni.

Desidero farti capire quanto è autodistruttivo compiere azioni sbagliate, valutate con metodi improvvisati, volti alla conoscenza superficiale di qualche parametro di processo che, dal punto di vista della qualità delle fusioni, non ti porterà molto lontano.

Ecco cosa voglio mettere in primissimo piano.

Errori apparentemente banali di progetto dei parametri di processo, di regolazione, di monitoraggio nel tempo, possono ripercuotersi in maniera devastante e incontrollata sugli scarti di produzione della fonderia.

I miei clienti continuano a chiedermi sempre ed inesorabilmente la stessa cosa: personale qualificato per la loro fonderia!

Oggi tutti noi stiamo vivendo un momento particolarmente complesso.

Siamo nel mezzo di una situazione mondiale esplosiva e le nostre aziende ne stanno subendo le conseguenze.

Come possiamo controbattere l’emorragia inarrestabile di personale qualificato per le nostre aziende?

Come possiamo trattenere nel nostro Paese i migliori cervelli di cui disponiamo?

Se non riusciamo a trovare personale qualificato e tecnicamente preparato, cosa possiamo inventarci per evitare di chiudere i nostri reparti produttivi strategici?

Come possiamo gestire il turnover con il personale che sta per uscire dal mondo del lavoro e sta addentrandosi all’età pensionabile?

Evidentemente è un enorme problema!

Vorreri raccontarti l’esempio di un mio cliente, colpito dalla difficoltà di trovare giovani da assumere, che non trova tecnici interessanti sui quali investire, perchè i nostri giovani più interessanti e più validi stanno cercando fortuna all’estero.

Proprio lui, si trova nella condizione di aver investito in una sola persona in grado di poter mandare avanti la fonderia, perché non può permettersi di aumentare i costi della sua azienda e non trova valdi sostituti di questa persona.

Ma c’è per lui un problema che lo sta agitando quotidianamente!

Cosa potrebbe succedere se questa persona strategica dovesse lasciare la sua azienda e portare con sé tutto il know how acquisito nella fonderia in anni di collaborazione con lui?

Preparati: sto per svelarti i segreti delle curve di iniezione delle tue presse.

Proprio così: questi oggetti oscuri hanno una grandissima utilità e nascondono informazioni preziosissime per interpretare correttamente le variabili di processo principali che determinano il corretto riempimento delle impronte dei tuoi stampi.

Da qualche anno è in corso una fase di rivoluzione del nostro modo di lavorare: le richieste dei nostri clienti stanno diventando più esigenti, i costi di produzione necessitano di tagli importanti, i requisiti qualitativi degli articoli che produciamo devono sfiorare la perfezione per risultare conformi, i tempi di consegna dei prodotti devono essere quasi nulli.

Tutto ciò sta portando i costruttori di macchine, o di tecnologia in genere per la fonderia, a studiare, testare, provare e commercializzare soluzioni sempre più performanti per adattare le proprie soluzioni alle richieste di un mondo in rapidissima evoluzione.

Tutto ciò potrebbe destabilizzarti, perché ti trovi costretto ad inseguire continuamente nuove soluzioni, cose alle quali non hai mai pensato fino ad oggi, ma talmente utili ed interessanti che potrebbero aiutarti a fare la differenza nella tua fonderia.

In alcuni casi, potrebbe anche diventare una questione di sopravvivenza, l’unica ancora di salvezza di cui potresti disporre per restare sul mercato globale.

Prova a pensare se, a partire da domani mattina, tu non potessi più consegnare pezzi ai tuoi clienti, perché il mercato riconosce insufficienti e superati i tuoi standard di qualità.

Cosa fai?

Riesci ugualmente a sopravvivere o rischi l’estinzione in un tempo relativamente breve?

Cosa puoi fare per tornare a essere nuovamente vincente, investendo in maniera mirata con un ritorno economico immediato e cosa devi assolutamente evitare per farti trascinare alla deriva dall’ondata negativa dei marcati che si verifica con regolarità svizzera?

Esattamente!

In effetti, è nota la nostra abilità a complicarci l’esistenza.

Abbiamo capacità al di sopra della media nella gestione delle emergenze, ma quando dobbiamo fare prevenzione lasciamo molto a desiderare…

Abbiamo attraversato una fase discreta dal punto di vista del lavoro e degli ordini per le nostre aziende (per una situazione internazionale favorevole, non sicuramente per nostri meriti particolari), ma siamo stati intelligenti al punto tale da “mettere il fieno in cascina per i tempi di magra”?

Abbiamo azionato leve stabili e robuste che ci hanno permesso di recuperare il terreno perso dopo la grande crisi delle banche americane e del debito sovrano dei Paesi della Comunità Europea?

Le nostre aziende sono nuovamente competitive come qualche anno fa rispetto ai mercati internazionali che hanno sempre trovato nel Made in Italy prodotti di grande design e di inimitabile qualità?

Sono decisamente dubbioso, soprattutto considerando quanto ti sto per ricordare.

La fase della ripresa iniziata tra il 2015 e il 2016 ha visto il nostro Paese come il solito fanalino di coda nella crescita del prodotto interno lordo, piazzandosi al penultimo posto, prima della grande, operosa, ricca ed efficientissima Grecia.

Possiamo considerarlo come un vanto del nostro Paese, guidato da una classe politica che ha pensato più al tornaconto personale che al bene di una nazione sull’orlo del collasso.

Andando oltre la rabbia e lo sconcerto che mi hanno procurato questi pensieri, vorrei concentrarmi sulle mie responsabilità e sulla mia missione quotidiana, restando collegato al mio mondo, alla mia realtà quotidiana: la fonderia di zama.

Vorrei capire in maniera precisa, se una mentalità approssimativa, opportunista, a volte disonesta e poco seria può restare fuori dal mondo della produzione industriale per evitare di mettere in seria difficoltà chi cerca quotidianamente di lottare con le sue inefficienze e i suoi problemi di produzione.

Proprio questa mentalità ha messo in ginocchio la nostra economia e le nostre aziende, portando i nostri costi di produzione alle stelle.

Quando ci sono nuovi progetti da realizzare, nuova idee da tracciare, nuovi obiettivi importanti da raggiungere, nuovi clienti da accontentare, tutto deve funzionare alla perfezione.

Ma cosa succede normalmente nelle aziende complesse, fatte di tante o poche persone che devono interagire tra loro, di reparti che devono sincronizzarsi per far fluire i processi produttivi in maniera agile e snella?

Purtroppo, può capitare che gli ingranaggi si inceppino, i ritardi si accumulino, gli inconvenienti si sommino, le consegne non partano nei tempi stabiliti.

Spesso, purtroppo, è molto difficile risalire alla causa di tutte queste inefficienze, per poterle riconoscere, eliminare e prevenire nel più breve tempo possibile.

Cose apparentemente semplici possono diventare montagne insormontabili con vette irraggiungibili.

Molto spesso accade che le persone non comunicano tra loro, che i reparti non sanno interagire tra loro, le persone si scaricano colpe e responsabilità di fronte a problemi più o meno importanti accaduti nei loro reparti produttivi o nei loro uffici perché non conoscono minimamente la causa che li ha generati.

Ma questo è solo l’inizio…

… oltre a ciò, nel caso specifico, ecco una cosa piuttosto grave che può accadere quotidianamente nelle fonderie.

Può accadere che investimenti sbagliati possano ripercuotersi in maniera devastante sul fatturato dell’azienda, sui tempi di consegna dei prodotti, sui costi di gestione della fonderia e sulla cadenza produttiva degli impianti.

Ti do una magra consolazione.

Non sei l’unico a dover affrontare quotidianamente questo problema.

Ecco cosa normalmente accadeva da un mio cliente fino a poco tempo fa!

(Immagine di Aideal Hwa su Unsplash)

Mi sto occupando da alcuni anni del grande problema dello scarto nella fonderia (di zama e alluminio) e della grande sfida connessa alla formazione, volta alla creazione di un ponte comunicativo tra la fonderia e l’ufficio di progettazione.

Come ben sai, oggi è fondamentale essere preparati di fronte ad argomenti così importanti.

Credo che sia vitale e particolarmente intelligente conoscere una volta per tutte gli aspetti principali strettamente connessi a questi grandi problemi per affrontarli in maniera brillante, per capire come tenerli sotto controllo portando azioni certe nella fonderia, che abbiano il compito di prevenire situazioni complesse da gestire.

I metodi tradizionali, oggi hanno bisogno di essere aggiornati da azioni di valore che porteranno le fonderie a rivalutarsi nel tempo.

Il controllo e il monitoraggio degli scarti e delle difettosità dei getti in fonderia, oggi, rappresenta un vero e proprio investimento che molti sentono di dover affrontare in maniera particolarmente perspicace.

Anche la formazione deve essere molto attenta a questo aspetto, avendo la cura e l’intelligenza di tenere strettamente legati reparti strategicamente importanti come la fonderia e l’ufficio tecnico.

In effetti, molti miei clienti hanno voluto capire cosa si nasconde dietro questa pericolosissima mina vagante: conoscere la vera natura delle difettosità dei getti realizzati nelle loro fonderie.

La pressofusione è un settore che ha enorme bisogno di evolvere.

La zama si trova in una situazione nettamente più svantaggiata rispetto all’alluminio.

Nel mondo attuale della fonderia non esiste un collegamento preciso tra chi progetta e/o simula lo stampo e l’ufficio tecnico che decide lo standard qualitativo del progetto, pertanto tutto si ferma negli uffici di progettazione.

Ma cosa succede quando lo stampo viene portato in fonderia e il processo deve essere perfettamente regolato attraverso i migliori parametri disponibili sulla macchina?

Accade che in fonderia vengono installati impianti di ultima generazione con performance migliori rispetto al passato, con strumenti nuovi e applicazioni utili a migliorare la precisione di regolazione del processo ma…

… quasi nessuno conosce a fondo il loro vero valore.