Ciao Sono Roberto Camerin.

Ti scrivo per comunicarti che esistono aziende che hanno imparato un metodo certo per abbattere gli scarti nella fonderia di pressofusione zama.

Ti è mai capitato di non dormire di notte perché il giorno seguente devi mettere in produzione un nuovo articolo, per un tuo cliente strategico e importantissimo, ma non sai effettivamente quale risultato otterrai?

Naturalmente, sai che non puoi sbagliare perché non lo puoi perdere.

E ovviamente, sai che non hai margini per assorbire i costi di un nuovo progetto.

La parte interessante è che ti sei affidato ai tuoi progettisti migliori per la realizzazione dello stampo ma non sai cosa accadrà domani mattina quando entrerai in fonderia, perché in quel posto non entrano formule matematiche e non puoi sapere esattamente dove possono arrivare i simulatori di processo!

E allora, quanti pezzi verranno buttati questa volta?

Bella domanda… ma il risultato non dipende da te.

Consolati, difatti non sei l’unico ad avere passato questa brutta avventura.

Numerosi clienti che hanno chiesto il mio intervento si sono trovati nella stessa situazione.

Nel mondo attuale della fonderia di pressofusione zama non esiste un collegamento preciso tra chi progetta e/o simula lo stampo e l’ufficio tecnico che decide lo standard qualitativo del progetto, pertanto tutto si ferma negli uffici di progettazione.

Ma cosa succede quando lo stampo viene portato in fonderia e il processo deve essere perfettamente regolato attraverso i migliori parametri disponibili sulla macchina?

Succede che in fonderia vengono installati impianti di ultima generazione con performance migliori rispetto al passato, con strumenti nuovi e applicazioni utili a migliorare la precisione di regolazione del processo ma…

… quasi mai nessuno conosce a fondo il loro vero valore.

Difatti è chiaro che la maggior parte degli operatori macchina ha una scarsa conoscenza delle potenzialità dell’impianto.

La cosa interessante è che sfruttano solo il 40% del potenziale delle macchine per pressofusione zama, fermandosi all’utilizzo dei parametri base.

Questo perché quasi mai i costruttori, durante la fase di installazione hanno tempo sufficiente da dedicare a corsi di formazione completi agli operatori; mentre altri ti vendono l’impianto e ti salutano lasciandoti completamente nella…

Ciò porta ad avere il processo fuori controllo e la conseguenza è una produzione ad alto scarto che potrebbe danneggiare il tuo conto economico e soprattutto la tua reputazione come azienda fornitrice.

La parte interessante è che in un processo multistadio (fusione, vibrofinitura, pulimentatura, rivestimento galvanico, ossidazioni chimiche, verniciatura, ecc…), a fronte di un problema, è molto difficile, se non impossibile, capirne e risolverne la causa.

Difatti, con gli strumenti disponibili oggi, e con la mancanza di collegamento tra l’ufficio di progettazione e la fonderia, ecco come si cerca di controllare le macchine in maniera poco funzionale ad abbassare la percentuale di scarto.

Stiamo per concludere l’anno in corso e ci stiamo avvicinando alle feste natalizie.

Per me è stato un anno ricco di soddisfazioni e di importanti novità.

Finalmente Formula Foundry Cloud è una realtà, molti utenti nel settore della zama e dell’alluminio lo stanno utilizzando con risultati eccezionali per l’abbattimento degli scarti e dei consumi energetici.

Ho vinto un bando della regione Lombardia per sviluppare ulteriormente il prodotto, visti i grandi vantaggi che può fornire a chi lo utilizza in tutte le sue funzionalità.

È appena terminato l’open day in una fonderia di zama e in una fonderia di alluminio e ho raccolto moltissime adesioni all’evento, con vera soddisfazione da parte di coloro che vi hanno partecipato.

Si avvicina il 2024 con grande speranza e voglia di alzare ulteriormente l’asticella.

A gennaio ci sarà Euroguss 2024, la principale fiera mondiale della pressofusione e cercherò di dare il mio contributo anche a questo evento.

Per questo motivo, con grande speranza, inesauribile energia, voglia di far bene e di essere un buon esempio per le future generazioni, desidero augurare buone feste, un sereno Natale e un proficuo 2024 a tutti voi.

Buongiorno.

Ho il piacere di ricordarti il grande successo dell’open day di Formula Foundry, appena terminato (dal 28 al 30 novembre).

Molte aziende hanno capito come abbattere gli scarti delle loro fusioni in zama (anche di un ordine di grandezza) e i consumi energetici delle loro presse, incrementandone le cadenze produttive, ottimizzando la qualità dei pezzi in meno di 2 mesi.

Hanno scoperto come Formula Foundry, il metodo originale per progettare, regolare e monitorare i parametri di processo in fonderia, ha aiutato molte fonderie di zama a raggiungere questi obiettivi in tempi ristrettissimi.

Un ringraziamento particolare a Metal P e La Cibek Pressofusione (come aziende partnership dell’evento) e ai numerosi visitatori che sono arrivati: Anselmi – Member of Simonswerk, TF Lab, Italtex, R4 Automazioni, Roberto Marella Spa, Nuova Framar, Agrati AEE Macchine per pressofusuione, Mambretti Metalli, 2C di Coveri, Gefond, Accessori Service, Global Radiatori, Figros, Hawai Italia.

Ho il piacere di ricordarti l’invito all’open day di Formula Foundry, che avverrà previo appuntamento (e conferma da parte delle fonderie disponibili ad essere visitate).

Scopri anche tu come abbattere gli scarti delle tue fusioni in zama (anche di un ordine di grandezza) e i consumi energetici delle tue presse, incrementandone le cadenze produttive, ottimizzando la qualità dei pezzi in meno di 2 mesi.

Scopri come Formula Foundry, il metodo originale per progettare, regolare e monitorare i parametri di processo in fonderia, ha aiutato molte fonderie di zama a raggiungere questi obiettivi in tempi ristrettissimi.

Ascolta di persona la testimonianza di Giancarlo Paris della Metal P: lui ha applicato realmente questo metodo alla sua azienda e sta raggiungendo risultati incredibili, anche con stampi che storicamente hanno da sempre dato problemi.

Ho il piacere di invitarti all’open day di Formula Foundry, che avverrà previo appuntamento (e conferma da parte delle fonderie disponibili ad essere visitate).

Scopri anche tu come abbattere gli scarti delle tue fusioni in zama (anche di un ordine di grandezza) e i consumi energetici delle tue presse, incrementandone le cadenze produttive, ottimizzando la qualità dei pezzi in meno di 2 mesi.

Scopri come Formula Foundry, il metodo originale per progettare, regolare e monitorare i parametri di processo in fonderia, ha aiutato molte fonderie di zama a raggiungere questi obiettivi in tempi ristrettissimi.

Ascolta di persona le testimonianze di coloro hanno applicato realmente questo metodo alla loro azienda raggiungendo risultati incredibili, anche con stampi che storicamente non hanno mai funzionato a dovere.

Ecco cosa puoi fare per partecipare a questo open day: scegli cosa vuoi visitare di persona in una delle seguenti giornate.

Quante volte ti capita di cestinare i tuoi pezzi in zama dopo averli galvanizzati o verniciati?

Quanto ti sono costati?

Con quale frequenza ottieni lotti di fusione con percentuale di scarto completamente casuale?

Non preoccuparti: non è colpa tua!

Investi qualche minuto leggendo quello che ti propongo e sarà tutto chiaro in pochissimo tempo…

Il problema dello scarto

Nel mondo attuale delle fonderie viene sfruttato solo il 30% del potenziale delle macchine, perché non esistono strumenti in grado di far dialogare chi progetta lo stampo e chi regola la pressa.

In alcuni casi esiste un’elevata probabilità di avere una produzione a scarto elevato, incontrollato o incostante.

Solo in Italia esistono centinaia di fonderie che producono pezzi in zama che non conoscono le reali cause delle loro non conformità di processo; esistono migliaia di aziende che utilizzano le loro fusioni con problemi di scarto incontrollato e incostante, senza aver ben chiaro il meccanismo che si innesca generando una non conformità di processo.

Puoi avere più soluzioni da adottare simultaneamente nella tua fonderia?

Combattere sui mercati è una gara, una competizione: si corre per battere gli altri, non per fare una scampagnata e senza preparazione, nessun atleta ha mai vinto una gara seria.

Per questo formazione e improvvisazione, si ricollegano logicamente: la formazione è l’anello mancante rispetto a ciò che fanno le aziende oggi e la preparazione è l’unico modo per prosperare e vincere sui mercati.

Proprio così: formazione e improvvisazione sono due facce della stessa medaglia!

Inserire un progetto formativo adeguato nella tua azienda significa applicare un approccio programmato e strutturato.

Semplificando, significa:

-Capire dove sono focalizzate le lacune dell’azienda

-Fornire un progetto formativo diverso dallo standard esistente in commercio

-Esporre concetti complessi in maniera semplice e facilmente assimilabile da tutti i livelli gerarchici aziendali

Ora desidero sfatare un mito: è possibile scegliere molto rapidamente macchina, pistone e parametri ottimali di processo senza commettere errori, senza lasciare nulla al caso e confrontando tra loro tutte le possibili combinazioni ottimali di cui disponi per ottenere il meglio dal tuo stampo.

Leggi con attenzione la prova stampo che ti riporto di seguito.

Attenzione: il tempo che investi nell’analisi preliminare degli accoppiamenti ottimali ti verrà restituito in conformità di processo e scarti di produzione tendenti a zero!

È un dato consolidato: semplici dettagli possano generare risultati decisamente differenti sulle fusioni.

Non sto parlando di teorie marziane: si tratta di focalizzare la nostra attenzione sulla misurabilità del maggior numero di variabili che gravitano attorno al processo produttivo; non possiamo permetterci di trascurare dettagli a cui non avevi ancora pensato, almeno fino ad oggi.

Naturalmente il concetto di misurabilità non è applicabile a tutto ciò che circonda il processo: più rendi misurabili e controllabili le variabili di processo, meno saranno in grado di influenzare negativamente la qualità delle tue fusioni.

Ecco una richiesta che ricevo con costanza: come ottenere l’abbattimento drastico delle porosità nei pezzi pressofusi.

Facciamo una premessa.

Abbiamo già chiarito alcuni aspetti riguardo la pressione idraulica ottimale del pistone in seconda fase.

Abbiamo anche visto cosa accade alla pressione specifica sul metallo, parametro fondamentale per compattare correttamente i pezzi prima che vengano estratti dallo stampo.

Siamo giunti alla conclusione che per curare bene la terza fase, è fondamentale curare chirurgicamente proprio questi due parametri: non a caso, la terza fase è definita “fase di pressione o di compattazione dei pezzi”.

Abbiamo anche capito che il compito principale svolto dalla fase di pressione è quello di compattare i pezzi durante la loro fase di raffreddamento, ovvero quando avviene il passaggio di stato da liquido a solido: durante la fase di solidificazione i pezzi hanno una tendenza naturale a contrarre il loro volume; quindi la fase di pressione ha il compito di comprimere i pezzi fino al completamento del loro passaggio di stato liquido – solido, per mantenere le loro tolleranze dimensionali rispetto ai parametri calcolati dai progettisti.

In realtà, la terza fase ha un ulteriore compito molto importante.

Applicando una pressione statica costante fino alla solidificazione completa della stampata, la fase di compattazione ha anche il compito di ridurre le porosità (attenzione: non eliminarle) per fare in modo che influiscano il meno negativamente possibile sulle caratteristiche tecniche del pezzo.

Naturalmente, il problema non si limita semplicemente a questa considerazione.

Immagina di stampare un pezzo soggetto a carichi laterali o trasversali importanti: prima di progettare lo stampo avresti dovuto fare alcuni calcoli, non solo dal punto divista del dimensionamento delle pareti, degli spessori, delle eventuali nervature, ma anche dal punto di vista dei parametri di processo ottimali.

Se trascuri la seconda parte rispetto alla prima, o viceversa, può accadere un fatto molto spiacevole.

In maniera del tutto casuale, in alcuni lotti produttivi i pezzi possono risultare conformi rispetto ai carichi calcolati mentre in altri casi possono spezzarsi o rompersi precocemente, senza alcun preavviso o collegamento logico, alternando produzioni a scarto medio basso a lotti con scarto a doppia cifra.

Perché?

Cosa ti è sfuggito questa volta?

Avresti potuto evitare l’ultimo disastro produttivo, dopo aver speso quantità importanti di denaro nella lavorazione del grezzo, nelle finiture, nella gestione logistica delle consegne, nella non conformità aperta dal tuo cliente?

Assolutamente si, bastava solo sapere che…

Ora desidero spiegarti quanto è importante valutare il corretto diametro dei pistoni per gestire correttamente il riempimento di pezzi tecnici.

Leggi con attenzione la prova stampo che ti riporto di seguito.

Attenzione: un diametro di pistone eccessivo può incidere rovinosamente sulla tenuta del tuo pezzo!

È un dato consolidato: semplici dettagli possano generare risultati decisamente differenti sulle fusioni.

Focalizziamo la nostra attenzione sulla misurabilità del maggior numero di variabili che gravitano attorno al processo produttivo: non possiamo permetterci di trascurare dettagli a cui non avevi ancora pensato, almeno fino ad oggi.

Naturalmente il concetto di misurabilità non è applicabile a tutto ciò che circonda il processo: più rendi misurabili e controllabili le variabili di processo, meno saranno in grado di influenzare negativamente la qualità delle tue fusioni.

Ho una domanda per te.

Ti è capitato ancora di associare il diametro del pistone della pressa alla corsa di seconda fese che deve fare l’iniezione per correlare il tutto con il tempo di riempimento del pezzo che devi stampare?

Ciò che ti sto dicendo non è affatto una banalità e desidero dimostrartelo con una prova che ho eseguito personalmente presso un mio cliente.

Prova ad immaginare quanti mal di testa, quante notti insonni, quante non conformità o disastri produttivi avresti potuto evitare solo se qualcuno ti avesse spiegato che…