Roberto
Camerin
L'esperto nella riduzione degli scarti nel processo di pressofusione
Ciao Sono Roberto Camerin.
Ti scrivo per comunicarti che esistono aziende che hanno imparato un metodo certo per abbattere gli scarti nella fonderia di pressofusione zama.
Ti è mai capitato di non dormire di notte perché il giorno seguente devi mettere in produzione un nuovo articolo, per un tuo cliente strategico e importantissimo, ma non sai effettivamente quale risultato otterrai?
Naturalmente, sai che non puoi sbagliare perché non lo puoi perdere.
E ovviamente, sai che non hai margini per assorbire i costi di un nuovo progetto.
La parte interessante è che ti sei affidato ai tuoi progettisti migliori per la realizzazione dello stampo ma non sai cosa accadrà domani mattina quando entrerai in fonderia, perché in quel posto non entrano formule matematiche e non puoi sapere esattamente dove possono arrivare i simulatori di processo!
Consolati, difatti non sei l’unico ad avere passato questa brutta avventura.
Numerosi clienti che hanno chiesto il mio intervento si sono trovati nella stessa situazione.
In particolare, ricordo un importante cliente, che produce pezzi per settori estetici molto importanti, quelli che non ti perdonano NULLA, quelli che da te pretendono il massimo al minimo costo possibile.
Questa azienda, prima di incontrarmi, produceva in fonderia con una decina di macchine a ritmi indiavolati: circa 3 turni dal lunedì al venerdì, quasi 2 turni il sabato, a volte anche la domenica.
Che fortuna, potresti pensare!
Che fortuna… Ma di tutta questa produzione, quanti pezzi venivano realmente consegnati ai clienti?
I ritmi produttivi, erano ottimizzati al massimo rendimento oppure le macchine zoppicavano vistosamente per problemi di vario genere?
Purtroppo gli scarti erano piuttosto importanti, capitavano anche i rifacimenti degli stampi più delicati, le macchine erano spesso ferme per cambi di produzione, i fermi macchina si verificavano anche per problemi di qualità delle stampate.
Oltre a ciò, si erano verificati alcuni avvicendamenti di personale in fonderia che avevano ridotto il livello di conoscenza generale del processo.
Naturalmente in questa complessa situazione, hanno cercato di reagire e di risolvere questi problemi rivolgendosi a persone che avrebbero dovuto aiutarli.
1- Si sono rivolti a tuttologi, quelli che ti forniscono i materiali (materia prima, distaccante, ecc…), i quali hanno promesso di aiutarli con corsi di formazione appropriati e specifici per risolvere i classici problemi di fonderia.
Durante i corsi si sono accorti che tecnicamente non erano preparati, ma improvvisavano.
Non rilasciavano la documentazione.
Per quale ragione?
Difficilmente rispondevano alle domande e hanno lasciato ancora più nei casini il cliente.
2- Si sono rivolti al classico pensionato, per cercare di capire come regolare il processo in fonderia.
In mezza giornata di un solo incontro, assolutamente distaccato dalla teoria, hanno regolato insieme in fonderia alcune macchine.
Insieme?
Lui ha inserito alcuni parametri a occhio, andando a esperienza, e senza spiegare come è arrivato a quella regolazione finale.
Non hanno imparato nulla riguardo le gestione del processo in fonderia.
3- Si sono rivolti ad una agenzia territoriale di formazione per far crescere il personale di fonderia.
I corsi di formazione hanno dovuto organizzarseli da soli con l’ufficio tecnico.
Nessuno li ha seguiti a dovere.
Non hanno imparato nulla.
Hanno chiesto a me di rifare i corsi di formazione alle stesse persone che avevano frequentato quelli precedenti.
4- Hanno chiesto aiuto a un teorico di settore, che è riuscito a dedicare loro mezza giornata, concentrata principalmente in ufficio tecnico.
Poi il tempo disponibile per la fonderia è rapidamente scomparso.
“Prossima disponibilità: tra due mesi…”
Ho dovuto rifare i corsi di formazione anche ai tecnici di fonderia, che sono stati completamente trascurati nell’attività precedente.
Questo è ciò che succede normalmente in tutte le fonderie di pressofusione zama.
Cercano di risolvere i problemi che ti ho elencato rivolgendosi alle persone sbagliate e non li risolvono.
Con questo spirito hanno cercato una persona diversa, con soluzioni diverse!
Mi hanno contattato su consiglio di un loro fornitore, una persona che realmente aveva capito la fonte dei loro problemi.
Da subito hanno capito che avremmo affrontato la situazione con un approccio decisamente focalizzato sulla risoluzione dei problemi del processo di pressofusione zama.
La cosa interessante è stata mettere subito in atto il metodo zama scarto zero.
PER CONOSCERE IL METODO ZAMA SCARTO ZERO
In primo luogo abbiamo misurato tutte le variabili di processo a disposizione, cercando di interpretare correttamente il significato del feedback della macchina e trasformando le variabili non misurabili all’interno dello stampo in dati leggibili e perfettamente interpretabili.
In questo modo, lo stampo non è più apparso come una scatola nera, un labirinto inaccessibile, un oggetto chiuso da interpretare solo con l’immaginazione.
L’approccio alla produzione è stato da subito migliorativo.
Anziché andare in fonderia impreparati, prima di montare lo stampo in macchina, abbiamo progettato correttamente il processo e i parametri di processo.
Infatti, ecco cosa succede di solito durante le fasi di regolazione del processo di pressofusione zama in fonderia
in maniera poco funzionale ad abbassare la percentuale di scarto.
– Si va ad orecchio: esiste la convinzione che una macchina ben regolata possa emettere un suono secco e armonioso del pistone di iniezione.
– Si va ad occhio: si crede che osservando la stampata, si modificano i parametri di iniezione finché non diventi “bella bianca”.
– Si va a tatto: si pensa che la stampata debba essere bella e compatta, i pezzi non debbano staccarsi dagli attacchi solo per l’intervento del tavolino di estrazione.
– Si va a naso: si crede che per trovare il migliore compromesso di regolazione, a volte basti toccare i parametri che apparentemente (a occhio) danno una buona resa sul pezzo (stampata “bella bianca”), ma nella pratica possono creare davvero grossi problemi durante le fasi di finitura.
– Si va a gusto: se il pezzo non si piega o spezza con la forza bruta o con i denti, allora probabilmente è stampato bene.
– Si va a fortuna: durante la campionatura ci si rivolge alla Dea bendata e se tutto va bene, allora in futuro non ci saranno mai problemi.
Finalmente, con il metodo zama scarto zero, i tecnici di fonderia hanno imparato a misurare tutte le variabili di processo a disposizione, cercando di interpretare correttamente il significato del feedback delle macchine, traducendoli in variabili non misurabili che si ottengono all’interno dello stampo.
Chiaramente, la corretta interpretazione di questi feedback ha permesso loro di capire cosa succede nei loro stampi (oggetti chiusi, non accessibili, nei quali entra metallo a 450°C a velocità e pressioni elevatissime).
Insieme abbiamo raggiunto il risultato di aver effettuato test di produzione in fonderia con il giusto metodo di regolazione del processo.
– Riduzione degli scarti – con i grandi marchi della moda non puoi scherzare.
Gli scarti di produzione si sono ridotti drasticamente.
Ecco il sorprendente feedback ottenuto dalla galvanica in alcuni casi: SCARTO 0%.
– Riduzione dei costi di produzione – ciò che non si butta si vende, produce fatturato!
I costi delle continue rifusioni di materia prima sono stati drasticamente tagliati.
Le inefficienze produttive di un errato accoppiamento stampo (troppo piccolo) – macchina (troppo grossa) sono radicalmente rientrate.
Il costo orario di produzione di una macchina troppo grossa si ripercuote inesorabilmente anche sul costo di produzione.
– Riduzione del costo pezzo – il costo delle inefficienze dovute agli scarti è andato a beneficio del costo pezzo del cliente.
Consideriamo l’intera catena produttiva: fusione, vibrofinitura, pulimentatura, lucidatura, galvanica, verniciatura, ecc…
Prima dell’implementazione del sistema di produzione attuale in fonderia, il cliente si accorgeva all’ultimo processo che la fonderia aveva prodotto pezzi scarti.
Ora, grazie all’utilizzo di un metodo che permette di progettare correttamente i parametri di processo, di effettuarne la migliore regolazione e di procedere al migliore monitoraggio in linea della qualità delle fusioni, ha potuto acquisire certezze durante la produzione delle fusioni.
Grazie a queste certezze acquisite in fonderia (fusioni di eccellente qualità), il cliente ha potuto capire di avere importanti problemi da risolvere nei suoi bagni galvanici.
– Riduzione delle prove stampo – la prevenzione ha sostituito la cura.
Prima dell’implementazione del sistema, capitava di eseguire rifacimenti (anche di vari esemplari) di alcuni stampi più critici.
Oggi le prove stampo (e i conseguenti rifacimenti degli stessi) si sono drasticamente ridotte.
Questo ha permesso di ridurre ulteriormente i costi di produzione e il costo pezzo.
– Stabilizzazione del processo – oggi il cliente si è dotato di macchine di ultima tecnologia che permettono di misurare le variabili di processo con una buona precisione.
Questo perché i tecnici di fonderia hanno imparato a utilizzare i parametri della macchina (curve di iniezione, software del controllo qualità, ecc…) per controllare e monitorare nel tempo i parametri dello stampo.
In questo modo, hanno acquisito una maggiore esperienza nella corretta regolazione del processo.
– Velocizzazione della produzione – Come ti avevo precedentemente accennato, questa azienda, prima di incontrare me, produceva in fonderia con una decina di macchine a ritmi indiavolati: circa 3 turni dal lunedì al venerdì, quasi 2 turni il sabato, a volte anche la domenica.
Questo perché gli scarti di produzione erano importanti.
Oggi fanno fatica a coprire completamente il secondo turno dal lunedì al venerdì.
Ma hanno AUMENTATO IL FATTURATO!
– Produzione in qualità senza complicare la vita alla fonderia – fino ad oggi i loro tecnici di fonderia pensavano che qualità e produttività fossero in contrapposizione!
Ti dico che la realtà dei fatti si è dimostrata ben diversa.
Prova a pensare al tempo che ora evitano di buttare producendo scarti!
Inoltre i tecnici di fonderia stanno utilizzando al meglio oggetti di uso quotidiano, quali smartphone e tablet, per regolare il processo senza perdere tempo e senza complicarsi l’esistenza.
– Aumento del fatturato senza acquistare nuovi impianti – oggi il cliente ha migliorato l’efficienza della fonderia riducendo gli scarti.
Questo gli ha permesso di aumentare la produzione, quindi il fatturato.
Inoltre si è reso conto che è inefficiente e poco produttivo utilizzare impianti troppo grossi, pensando erroneamente di aumentare la qualità dei prodotti.
Impianti più piccoli hanno costi orari di produzione minori e sono molto più veloci.
Ecco un ulteriore motivo che gli ha permesso di aumentare il fatturato senza acquistare nuovi impianti.
Se invece, per qualsiasi altra ragione, avessero voluto continuare a fare quello che hanno sempre fatto, probabilmente le cose sarebbero andate diversamente…
– I tuttologi: non hanno dimostrato esperienza, hanno dato loro qualche infarinatura di teoria.
Non hanno documentato il loro lavoro.
Non hanno eseguito una formazione personalizzata.
Si sono affidati ai 5 sensi.
Non hanno parlato di scarti.
– I formatori: si sono dimostrati carenti nella pratica.
Non hanno fatto formazione personalizzata.
Non hanno traslocato dal loro cliente per risolvere i suoi problemi.
Non hanno eseguito un lavoro pratico e scientifico nello stesso momento.
Non hanno parlato di come abbattere drasticamente lo scarto.
– I pensionati tutto fare: non hanno gettato le basi per la conoscenza della teoria di processo.
Non hanno fornito documentazione.
Non hanno traslocato dal loro cliente fino alla risoluzione del problema.
Non hanno eseguito un lavoro scientifico.
Non hanno spiegato come hanno regolato le macchine.
Non hanno fatto un lavoro di insegnamento verso la riduzione drastica dello scarto.
– I teorici: si sono dimostrati carenti nella pratica.
Non traslocano dal cliente per risolvere i suoi problemi.
Non hanno eseguito un lavoro pratico e scientifico nello stesso momento.
Non hanno parlato di come tendere all’abbattimento drastico dello scarto.
Sono venuti in giornata dedicando il 99,5% del tempo alla formazione e il restante 0,5% per salutarli tra i macchinari.
Roberto Camerin
L’esperto del processo di pressofusione zama
L'esperto nella riduzione degli scarti nel processo di pressofusione