Puoi avere più soluzioni da adottare simultaneamente nella tua fonderia?

Combattere sui mercati è una gara, una competizione: si corre per battere gli altri, non per fare una scampagnata e senza preparazione, nessun atleta ha mai vinto una gara seria.

Per questo formazione e improvvisazione, si ricollegano logicamente: la formazione è l’anello mancante rispetto a ciò che fanno le aziende oggi e la preparazione è l’unico modo per prosperare e vincere sui mercati.

Proprio così: formazione e improvvisazione sono due facce della stessa medaglia!

Inserire un progetto formativo adeguato nella tua azienda significa applicare un approccio programmato e strutturato.

Semplificando, significa:

-Capire dove sono focalizzate le lacune dell’azienda

-Fornire un progetto formativo diverso dallo standard esistente in commercio

-Esporre concetti complessi in maniera semplice e facilmente assimilabile da tutti i livelli gerarchici aziendali

-Fornire strumenti semplici in grado di aiutare i tecnici ad applicare realmente nella fonderia e negli uffici di progettazione quanto imparato durante i corsi di formazione

-Passare direttamente all’azione: il lavoro deve iniziare nelle aule didattiche e deve terminare in fonderia con risultati tangibili

-Non sparire al termine del progetto formativo ma restare a disposizione dei tecnici fino al raggiungimento della loro autonomia.

-Collegare tutto il lavoro eseguito con azioni dirette in fonderia da parte dei tecnici partecipanti

-Fare un patto con l’azienda che riceve formazione: la clausola soddisfatto o rimborsato; ogni progetto formativo deve dare vantaggi tangibili a chi lo riceve altrimenti non serve a nulla; altrimenti sono solo chiacchiere…

…e, naturalmente, serve tanta, tanta, tanta organizzazione…

Tradotto in termini molto semplici…

Per uscire dallo stallo è necessario che aumentino le competenze dei tuoi tecnici attraverso la formazione evitando con la massima determinazione l’improvvisazione.

Presta la massima attenzione alla case history che sto per presentarti: anche tu puoi raggiungere competenze tali da poter disporre di più soluzioni simultaneamente, altrettanto efficaci, per stampare il tuo prodotto con il massimo standard qualitativo, al costo ottimale e con la cadenza produttiva migliore.

Ecco di cosa sto parlando: questa è la relazione tecnica che ho inviato al cliente al termine del lavoro effettuato insieme.

“1° SOLUZIONE – Ricerca della massima performance estetica e tecnica (tenuta a pressione)

Non esistono soluzioni in grado di rispettare i requisiti richiesti: dobbiamo trovare una strada alternativa.

Ecco per quali ragioni.

-Pressione specifica sul metallo richiesta: almeno 260 Kg/cm² (minimo sindacale per la tenuta in pressione delle pareti per settore gas).

-Forza di apertura generata dall’iniezione: macchina non trovata (min 20 tonn – max 63 tonn).

-Velocità di seconda fase per PFZ 140: 2,14 m/s (valore quasi impossibile da raggiungere per rispettare la PSM di 260 Kg/cm²).

-Corsa di seconda fase: 8,27mm (corsa troppo breve con il rischio di generare un profilo di iniezione non idoneo con rischio residuo di introdurre  parzialmente porosità nel pezzo).

-Tempo di riempimento consigliato: 5,79 ms (attenzione: tempo troppo breve con elevatissimo rischio di introdurre porosità nel pezzo).

-Velocità di attacco calcolata: 266,7 m/s (distruzione certa dello stampo).

Diagramma PQ² atteso per l’accoppiamento (punto di lavoro per rispettare il tempo di riempimento completamente NON compatibile con le performance dello stampo):

ATTENZIONE: sono presenti problemi residui sullo stampo che possono compromettere l’integrità del pezzo, che l’impianto difficilmente potrebbe correggere.

Ecco di cosa sto parlando.

-Tipologia degli attacchi di colata (attacco a pettine con 5 incroci di flusso – elevato rischio di porosità, soprattutto nel caso in cui le termiche non fossero perfettamente sotto controllo e, dovendo anticipare l’intervento della seconda fase, potrebbero amplificarsi eventuali fenomeni turbolenti di riempimento che potrebbero amplificare eventuali porosità nel pezzo).

In questa ottica potrebbe essere utile un attacco a sezione continua differenziata che potrebbe permettere al materiale (vedi precedente prova stampo) di ottenere un flusso più continuo di riempimento.

In funzione del punto dove si forma la porosità, potrebbe essere utile la potenziale valutazione di 1 fagiolo.

-Rapporto di forma svantaggioso per la stampata con Kr = 0,7 (percorso seguito dal materiale troppo lungo e critico che potrebbe portare la stampata in crisi termica).

Attenzione: in questo caso la gestione termica controllata del processo potrebbe fare la differenza (termoregolazione con PID + sensori di temperatura).

Estremamente positivo l’attacco tangenziale con shock adsorber utilizzato (attenzione: lo shock adsorber funzionerebbe meglio se fosse ruotato di 90°).

Attenzione: Kr è così basso (solo 0,7) perché con uno spessore minimo di parete di 0,95mm la materozza è troppo lunga (ben 146,98mm) con un angolo di apertura troppo basso (il materiale, prima di essere indirizzato nei canali rischia di andare in oscillazione nel punto di raccordo tra canale e materozza).

Accorciare la lunghezza dei canali (ora pari a circa 52 – 53 mm) potrebbe aiutare a migliorare Kr (dipende anche dall’incidenza dei carrelli radiali) e rendere la stampata più immune a eventuali criticità termiche.

-Sezione dei canali sovradimensionata con crollo di velocità del materiale all’uscita del puntalino (potremmo essere a rischio di introdurre porosità nel pezzo): fortunatamente l’effetto negativo viene compensato dal puntalino di diametro generoso (10mm) che, tuttavia, fa accelerare improvvisamente e violentemente il materiale agli attacchi di colata (naturalmente questa configurazione è da rivedere).

-Attenzione: la velocità del fronte del materiale deve essere uniformemente crescente per prevenire fenomeni legati alle porosità mentre nel nostro caso non è così.

2° SOLUZIONE – Ricerca della massima performance tecnica (tenuta a pressione)

Esistono 3 soluzioni in grado di avvicinarsi ad un risultato finale NON ANCORA perfettamente accettabile: PFZ140 (con pistone diametro 50 mm – soluzione a) e HC80 (con pistone diametro 45  e 50 mm – soluzione b).

Ecco per quali ragioni.

-Pressione specifica sul metallo erogata 377 Kg/cm² (a) e 440 – 363 Kg/cm² (b) (ottimo valore per la tenuta in pressione delle pareti per settore gas).

-Forza di apertura generata dall’iniezione: 28,6 – 90,83 ton (a) e 34,1 – 108,1 e 27,6 – 87,5 ton (b)  (buon margine sulla chiusura della pressa).

-Velocità di seconda fase: 0,91 – 1,12 m/s (range di valori estremamente ottimale – da verificare con le curve di iniezione).

-Corsa di seconda fase: 11,9 – 14,7mm (parametro estremamente ottimale).

-Tempo di riempimento consigliato: 19,65 ms (da verificare con le curve di iniezione).

-Velocità di attacco consigliata: 78,6 m/s (da verificare con le curve di iniezione) – Attenzione: questo valore è ancora molto pericoloso per la potenziale distruzione degli attacchi di colata.

-Dobbiamo aumentare ulteriormente il tempo di riempimento Tr (dovendo accettare eventuali difettosità superficiali) per portare la velocità di attacco a valori accettabili e sopportabili dallo stampo.

Diagramma PQ² atteso per l’accoppiamento PFZ140 – pistone diam. 60mm – stampo (attenzione: la situazione risulta ancora molto sbilanciata):

Da valutare possibile lavorazione su PFZ80.

ATTENZIONE: restano inalterati i problemi residui sullo stampo che ho elencato nel punto precedente.

3° SOLUZIONE – Ricerca della massima performance tecnica (tenuta a pressione) con Tr maggiorato

Esiste 1 soluzione in grado di avvicinarsi ad un risultato finale finalmente accettabile: HC80 con pistone diametro 45.

Ecco per quali ragioni.

-Pressione specifica sul metallo erogata 448 Kg/cm² (ottimo valore per la tenuta in pressione delle pareti per settore gas).

-Forza di apertura generata dall’iniezione: 34,1 – 108,1 (buon margine sulla chiusura della pressa).

-Velocità di seconda fase: 0,91 m/s (range di valori estremamente ottimale – da verificare con le curve di iniezione).

-Corsa di seconda fase: 14,7mm (parametro estremamente ottimale).

-Tempo di riempimento consigliato: 24,2 ms (da verificare con le curve di iniezione – attenzione: abbiamo una maggiore percentuale di difettosità superficiali).

-Velocità di attacco consigliata: 63,8 m/s (da verificare con le curve di iniezione) – Attenzione: questo valore è ancora alto ma potenzialmente accettabile.

Diagramma PQ² atteso per l’accoppiamento HC80 – pistone diam. 45mm – stampo:

Diagramma PQ² atteso per l’accoppiamento PFZ140 – pistone diam. 60mm – stampo (attenzione: la situazione risulta ancora molto sbilanciata):

Per poter trovare una soluzione su PFZ 140, dovremmo riassettare i parametri di lavoro come segue.

• Pressione specifica sul metallo erogata 267 Kg/cm² (molto critico e senza mergine sulla tenuta delle fasce).
• Forza di apertura generata dall’iniezione: 19,8 – 62,9 (ottimo margine sulla chiusura della pressa).
• Velocità di seconda fase: 0,51 m/s con 63,8 m/s di attacco (range di valori estremamente pericoloso per la generazione di porosità – da verificare con le curve di iniezione): questo manifesta una estrema difficoltà di regolazione della pressa.
• Corsa di seconda fase: 8,27mm (parametro estremamente basso che non ottimizza le porosità).
• Tempo di riempimento consigliato: 24,2 ms (da verificare con le curve di iniezione – attenzione: abbiamo una maggiore percentuale di difettosità superficiali).
• Velocità di attacco consigliata: 63,8 m/s (da verificare con le curve di iniezione) – Attenzione: questo valore è ancora alto ma potenzialmente accettabile.

Anche in questo caso, da valutare possibile lavorazione su PFZ80.

ATTENZIONE: restano inalterati i problemi residui sullo stampo che ho elencato nel punto precedente.

Resta solo una ultima considerazione da valutare: il diametro corretto del puntalino.

ATTENZIONE: per rispettare il corretto profilo di velocità il diametro del puntalino dovrebbe passare da 10mm a 11,5mm (in questo modo si potrebbero mantenere inalterati i canali di alimentazione dei pezzi).

Resterebbe comunque da gestire un salto di velocità importante:

-9,57 m/s nel puntalino

-11,96 m/s nei canali

-63,85 m/s agli attacchi

Comunque sarebbe un problema residuo gestibile.

Ulteriori considerazioni finali.

-Temperatura del forno 420 °C e temperatura dei tasselli 100°C: valori ottimali.

-Curva prevista per PFZ140: ibrida (non ottimale)

-Curva prevista per PFZ80: triangolare (ottimale)”

Puoi fare realmente cose differenti rispetto a ciò che hai provato fino ad oggi?

Potresti vedere decollare la tua fonderia a livelli che non hai mai visto prima?

Cosa puoi fare in sostanza per cambiare marcia definitivamente?

Hai le competenze per raggiungere i risultati del test?

No?

Puoi arrivarci anche tu, in meno di due mesi!

Come?

Rivolgiti alla persona giusta, che ha fatto della sua missione di vita la scelta di far crescere un settore industriale in totale abbandono da anni: la pressofusione.

Ti ricordo che nelle mie attività ci ho sempre messo il cuore e l’anima, ho sempre dato un valore aggiunto che ha ampiamente giustificato la differenza di investimento rispetto a chi non è mai stato in grado di offrire le mie soluzioni.

Inoltre, ogni centesimo che riesco a risparmiare dalle mie attività lo reinvesto immediatamente nella mia azienda, in ricerca e sviluppo, per creare un abisso tra me e chi mi vuole inseguire.

Io ho una convinzione che mi ha sempre seguito in questi anni.

È imperativo fare l’interesse del mio cliente: solo in questo modo farò anche il mio interesse e sarò un professionista migliore!

Quindi, continuare a ripercorre la tua vecchia strada può essere molto pericoloso.

-Continueresti a regolare il tuo processo produttivo con i 5 sensi.

-Non argineresti le perdite di denaro legate alle tue maggiori inefficienze.

-Le tue fusioni avrebbero costi stellari.

-Non riusciresti mai ad abbattere i tuoi tempi di consegna.

-Non torneresti mai più a guadagnare come una volta.

Ecco cosa puoi fare, se ti affidi al metodo di lavoro giusto!

-Abbatterai drasticamente i tuoi scarti di produzione.

-Ridurrai drasticamente le non conformità dei tuoi clienti.

-Avrai il processo produttivo della tua fonderia perfettamente sotto controllo.

-Incrementerai produttività e guadagno per la tua azienda.

-Diventerai un esempio di efficienza per i tuoi clienti migliori.

-Risparmierai una quantità incredibile di denaro evitando di produrre più volte gli stessi pezzi.

Trasmetterai il frutto del tuo lavoro e dei tuoi sacrifici alle future generazioni.

Allora, anche tu vuoi applicare un metodo certo per incrementare esponenzialmente l’efficienza della tua azienda?

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Roberto Camerin

L’esperto del processo di pressofusione zama