Sono perfettamente d’accordo con te: zama e alluminio hanno pochissimi lati in comune.

Le differenze tra i due processi produttivi sono realmente abissali: gli impianti completamente differenti, così come il comportamento termico e fluidodinamico, le criticità di sistema, gli stampi stessi, i tempi ciclo tipici del processo, il tipo di distaccante, le temperature di esercizio degli stampi, ecc…

Eppure, nel corso della fiera, questa domanda mi è stata rivolta molto spesso.

In effetti, ciò che fa la differenza è il metodo di calcolo dei parametri di processo, il metodo di regolazione degli impianti che sfrutta il feedback delle curve di iniezione e, per finire, il metodo di monitoraggio nel tempo dei parametri di processo per mantenere le performance e le regolazioni delle presse costanti nel tempo.

Con questa premessa, semplicemente utilizzando formule, leggi termodinamiche o fluidodinamiche, proprietà chimiche o meccaniche opportunamente calibrate sul tipo di materiale o di processo di pressofusione che si sta cercando di progettare, regolare o monitorare, è possibile ottenere risultati eccezionali.

Ti ricordo che il Metodo Scarto Zero ha semplicemente il compito e lo scopo principale di raggiungere alcuni target, alcuni obiettivi che desidero ricordarti di seguito.

Sembrerebbe un luogo comune il fatto di addossare tutte le responsabilità legate alle nostre scelte sbagliate all’ultima crisi che ha messo in ginocchio l’economia mondiale.

Purtroppo ci stiamo dimenticando una cosa decisamente banale: l’economia mondiale è stata scossa ben 10 anni fa dall’evento economico più catastrofico a partire dal 1929: il fallimento di importanti banche che hanno sorretto l’economia americana fino a quel momento (stiamo parlando del 2008).

In questi anni, la situazione economica si è mossa e si è evoluta in maniera piuttosto altalenante (ricordiamo la crisi dei debiti sovrani di alcuni Paesi della comunità europea); tuttavia le azienda con i conti in ordine hanno avuto la possibilità di continuare nella loro politica di investimento e di rinnovamento dei loro reparti produttivi.

I recenti incentivi legati al mondo dell’industria 4.0 hanno sicuramente dato linfa vitale a questo processo di rinnovamento della tecnologia produttiva delle aziende lungimiranti, innovative, con manager perspicaci e intelligenti.

Questa premessa mi serve per fare una semplicissima considerazione.

Se investire è vitale per sopravvivere e prosperare, per quale ragione trovo ancora in alcune fonderie impianti progettati e costruiti dagli antenati, installati qualche decina di anni fa, con tempi ciclo e consumi energetici ridicoli?

Visitando la GIFA 2019, hai visto qualche soluzione interessante che potrebbe migliorare l’efficienza produttiva della tua azienda?

Desidero riportarti un esempio che risale a un paio di anni fa.

Ciao Sono Roberto Camerin.

Ti scrivo per comunicarti che anche alla GIFA 2019 a Dusseldorf, molte aziende hanno imparato un metodo certo per abbattere gli scarti nella fonderia.

Ti è mai capitato di non dormire di notte perché il giorno seguente devi mettere in produzione un nuovo articolo, per un tuo cliente strategico e importantissimo, ma non sai effettivamente quale risultato otterrai?

Sai che non puoi sbagliare perché non lo puoi perdere.

Sai anche che non hai margini per assorbire i costi di un nuovo progetto.

Ti sei affidato ai tuoi progettisti migliori per la realizzazione dello stampo ma non sai cosa accadrà domani mattina quando entrerai in fonderia, perché in quel posto non entrano formule matematiche e non puoi sapere esattamente dove possono arrivare i simulatori di processo!

E allora, quanti pezzi verranno buttati questa volta?

Bella domanda… ma il risultato non dipende da te.

Consolati: non sei l’unico ad avere passato questa brutta avventura.

Numerosi clienti che hanno chiesto il mio intervento si sono trovati nella stessa situazione.

In particolare, ricordo un importante cliente, che produce pezzi per i grandi marchi della moda, quelli che non ti perdonano NULLA, quelli che da te pretendono il massimo al minimo costo possibile.

Questa azienda, prima di incontrarmi, produceva in fonderia con una decina di macchina a ritmi indiavolati: circa 3 turni dal lunedì al venerdì, quasi 2 turni il sabato, a volte anche la domenica.

Che fortuna, potresti pensare!

Che fortuna… Ma di tutta questa produzione, quanti pezzi venivano realmente consegnati ai clienti?

I ritmi produttivi, erano ottimizzati al massimo rendimento oppure le macchine zoppicavano vistosamente per problemi di vario genere?

Purtroppo gli scarti erano piuttosto importanti, capitavano anche i rifacimenti degli stampi più delicati, le macchine erano spesso ferme per cambi di produzione, i fermi macchina si verificavano anche per problemi di qualità delle stampate.

Ecco una grande sfida.

Puoi fare un deciso salto di qualità rispetto ai tuoi concorrenti per tornare ad avere i margini di investimento di qualche anno fa.

Spesso si tratta di gestire un commessa con buon senso, con attenzione, con metodi che stanno realmente funzionando nel mondo industriale moderno e ti possono insegnare nuovi concetti per produrre in qualità i tuoi pezzi.

Sto studiando da anni il modo per abbattere i costi del sistema di gestione della qualità di un’azienda senza aumentare il numero delle persone che eseguono controlli in linea.

In effetti, ti renderai presto conto che stiamo parlando di due cose diametralmente opposte tra loro.

I macchinari di nuova generazione possiedono un numero incredibile di parametri di regolazione del processo, ti permettono incredibili possibilità per monitorare la costanza produttiva e ti forniscono feedback in tempo reale così dettagliati e precisi che è quasi impossibile non aumentare lo standard qualitativo delle fusioni che escono dalla tua fonderia.

Cosa significa, nel concreto, questa affermazione se la trasportiamo nella realtà quotidiana di un’azienda che produce pezzi con la tecnologia della pressofusione?

Perché questa affermazione è una solida realtà che puoi applicare anche alla tua fonderia?

Puoi sfruttare a pieno il potenziale dei tuoi impianti di pressofusione, delegando alla tecnologia il lavoro manuale che fino a oggi hai fatto, garantendo costanza a monitoraggio perfetto alla tua produzione; tuttavia esistono anche strumenti nuovi, differenti che ti permettono di ottenere risultati di gran lunga più efficaci.

Proprio così: non ti è mai capitato che la regolazione dell’impianto in fonderia vada in direzione opposta al risultato della simulazione che hai appena eseguito?

Per capire meglio questo concetto, vediamo insieme alcune nozioni tecniche ricavate da prove realizzate presso i clienti: esempi reali, numeri tangibili e riscontri matematici con i quali ti puoi direttamente confrontare.

È arrivato il momento di scoprire il segreto per capire perché, a volte, i risultati delle simulazioni sono così differenti dalle regolazioni reali di processo nella tua fonderia.

Cercheremo di rispondere insieme alla domannda sottostante.

Perché il punto di lavoro del tuo impianto può essere così maledettamente distante dal risultato di una simulazione che hai cercato di curare nei minimi dettagli?

Il motivo si congiunge quasi sempre a considerazioni comuni.

In effetti, è autodistruttivo considerare solo aspetti progettuali che non escono dalle porte dell’ufficio tecnico e non prendono in considerazione gli aspetti principali che caratterizzano il gruppo iniezione di una pressa.

Ecco cosa voglio mettere evidenziare.

Se non confronti i risultati della tua simulazione con i dati tecnici del gruppo iniezione dell’impianto che hai scelto per stampare i tuoi pezzi, rischierai di compromettere seriamente il risultato finale.

Questa domanda vi viene rivolta molto spesso.

Il processo produttivo dei pezzi in zama solitamente è legato al basso costo di lavorazione di una materia prima poco conosciuta, che permette l’utilizzo di macchinari economici, un costo energetico inferiore ed una maggiore semplicità di gestione del processo rispetto all’alluminio.

Naturalmente non dobbiamo soffermarci solo su queste valutazioni.

È ovvio che esistono caratteristiche tecniche della zama che la rendono migliore rispetto all’alluminio in determinate applicazioni.

Quando l’articolo che stai progettando dovrebbe essere stampato in zama piuttosto che in alluminio?

Vanno considerate solo ragioni di natura tecnica o devono entrare in gioco anche valutazioni di natura economica e produttiva?

È necessario andare alla ricerca di risposte di carattere tecnico se desideri evitare di commettere errori strategici nella scelta della materia prima.

Ho dovuto scovare queste informazioni nei luoghi più remoti, provandole sul campo per validarle e considerarle attendibili a tutti gli effetti.

Nel corso del tempo ho dovuto necessariamente incrementare le mie conoscenze di processo per riuscire a risolvere i problemi che perseguitano da anni le fonderie di zama.

Naturalmente, nel corso delle mie ricerche in pressofusione, ho dovuto effettuare numerosi esperimenti per collegare la fonderia ai relativi numeri legati all’analisi scientifica del processo.

Allora, sei pronto a confrontarti con me per progettare il tuo nuovo articolo in zama, rispettando alla perfezione i requisiti estetici, meccanici e funzionali che ti sei preposto?

(Immagine di Paul V. A. Johnson su Unsplash)

Abbiamo capito che il riempimento di uno stampo trova alcune similitudini nel processo di galleggiamento di un iceberg.

Purtroppo, solo il 10% di questa enorme montagna di ghiaccio è visibile e galleggia sull’acqua.

Se crollano gli equilibri principali localizzati nella parte sommersa della montagna di ghiaccio, è possibile che una cospicua parte dell’iceberg possa affondare molto rapidamente.

È possibile che si verifichi anche il fenomeno inverso: l’abbattimento dell’equilibrio che determina il corretto galleggiamento della montagna di ghiaccio nella sua parte emersa (che ne rappresenta solo il 10%) potrebbe destabilizzare pesantemente la parte immersa dell’iceberg innescando un fenomeno autodistruttivo difficilmente compensabile creando una serie di eventi a catena in grado di farlo affondare molto rapidamente.

Cosa possiamo concludere da tutto ciò?

Anche la caduta dell’equilibrio idraulico può generare un pesantissimo fenomeno autodistruttivo in grado di produrre scarto elevato e incostante durante il processo produttivo.

Cosa possiamo fare per prevenire questo fenomeno?

Dobbiamo necessariamente appoggiarci a basi scientifiche consolidate, che permettono di calcolare con la massima precisione i migliori parametri di processo, di regolare i tuoi impianti in maniera ottimale, di monitorare il processo produttivo per mantenere costanti le performance degli impianti.

Errori apparentemente banali di progetto dei parametri di processo, di regolazione, di monitoraggio nel tempo, possono ripercuotersi in maniera devastante e incontrollata sul mantenimento dell’equilibrio idraulico ottimale all’interno dello stampo.

Per essere reale e concreto, voglio riportare un esempio reale, relativo ad una prova stampo presso un cliente, mettendo a nudo tutte le scelte tecniche effettuate a priori, effettuando una analisi comparativa di costo e di inefficienza produttiva che tale scelta ha portato nel tempo.

Preparati a ricevere le risposte che stai cercando da molto tempo.

Desidero mettere in evidenza un aspetto determinante per chi, come me, ha deciso di mettere la sua esperienza a favore di coloro che hanno bisogno di risolvere un problema importante nella loro fonderia di zama.

Sto parlando della specializzazione.

Metteresti la tua azienda nelle mani di una persona che si dichiara esperta di una grande quantità di processi industriali, tra i quali anche il tuo?

È realmente possibile, anche a fronte di uno sforzo formativo disumano, avere in mano le competenze necessarie per essere esperti di una quantità infinita di processi produttivi?

Quanti anni servirebbero realmente per poter conoscere, manipolare e dominare una vastità di problemi che metterebbero in crisi i maggiori esperti industriali di settore?

Chi può realmente aiutare la tua fonderia a risolvere i problemi cronici che da sempre hanno perseguitato la tua produzione?

Non sicuramente chi si spaccia per esperto di tutto, il famigerato tuttologo!

Immagina di stringere totalmente il focus sul campo della fonderia: in un ambiente così complesso è strategico appoggiarsi all’esperienza di chi ha deciso di focalizzare la sua attenzione su una problematica specifica di processo, spaccandola in ogni sua prospettiva, trovando sperimentalmente e scientificamente le soluzioni tecniche che nessuno è mai stato di fornire a chi ne ha realmente bisogno.

È fondamentale lasciare in disparte anche le classiche soluzioni improvvisate che si sono sempre utilizzate nella regolazione del processo di pressofusione: sto parlando dei famigerati 5 sensi!

Gli standard qualitativi che ti chiedono i clienti oggi, domani mattina inizieranno ad essere obsoleti e superati da richieste sempre più stringenti.

Probabilmente, i costi energetici per la gestione della tua fonderia saranno più alti: prova ad analizzare il trend legato ai picchi di costo dell’energia degli ultimi anni e vedrai che ciò che ti sto dicendo corrisponde ad una amara verità.

Dubito anche che il costo orario del personale e le tasse vadano a calare seriamente.

In effetti, sto evidenziando una questione determinante per le scelte future della tua azienda e della tua fonderia.

(Immagine di Chris LeBoutillier su Unsplash)

Mari e oceani invasi dalla plastica, foreste tropicali in via di estinzione, inverni con siccità devastanti, popolazioni ridotte alla fame dalla carestia, città che soffocano nello smog, immondizia sulle vette dell’Himalaya, animali perseguitati dall’uomo che stanno scomparendo…

È intelligente quanto stiamo facendo?

È questo il mondo che realmente vogliamo per noi e per i nostri figli?

Chi è realmente responsabile di questo scempio?

Prova a riflettere su questo interrogativo!

Cosa puoi fare tu, adesso, oggi stesso, in questo istante per invertire questa devastante spirale autodistruttiva?

Proviamo a focalizzarci solo sul problema (…devo dire enorme…) dello smaltimento della plastica che gettiamo quotidianamente nell’immondizia (…e non solo…).

Perché produciamo e progettiamo in continuazione pezzi ed accessori che contribuiscono quotidianamente alla distruzione del nostro pianeta?

In effetti, i progettisti continuano a sostituire le parti in metallo con l’ingegneria delle materie plastiche.
Ingegneri e progettisti meccanici stanno sostituendo sempre più parti di metalli esistenti con componenti realizzati in tecnopolimeri.

Un malinteso comune è che questa tendenza si basa esclusivamente sulla riduzione del costo iniziale, ma la realtà è molto diversa.

I materiali plastici per l’ingegneria sono spesso più costosi dei metalli, ma offrono vantaggi quali prestazioni migliorate, maggiore durata dei componenti e tempi di fermo macchina ridotti.

Questo approccio a lungo termine, denominato “total cost of ownership“, sta guidando un mercato importante per le soluzioni in plastica ingegnerizzate.

(Immagine di Jilbert Ebrahimi su Unsplash)

Molto interessante!

Questa sfida impossibile te la propone un esperto di processo che per sua scelta non si è mai messo a progettare stampi.

Da sempre sto cercando di focalizzare le mia attenzione sulla risoluzione dei problemi strategici del processo di pressofusione legati alla regolazione ottimale degli impianti, alla stabilizzazione delle termiche, alla ricerca degli accoppiamenti macchina – stampo migliori, al drastico abbattimento degli scarti di produzione.

Ti ricordo che esistono varie aziende che si occupano di progettazione di stampi, esistono vari software che effettuano simulazioni di riempimento degli stampi, ma quando vai in fonderia, come fai a collegare tutto ciò che hai visto a tavolino in ufficio con le macchine che hanno il compito di riempire gli stampi che, magari, qualcun altro ti ha progettato?

Hai le competenze necessarie per capire se il progettista dello stampo ha fatto a priori un buon lavoro?

Hai scelto la macchina giusta per alloggiare lo stampo che stai per provare in fonderia?

Esiste un accoppiamento migliore di quello che hai scelto, sia per il rispetto del requisito qualitativo che ti sei posto, sia per minimizzare i costi di produzione dell’articolo che stai per stampare?

Ma, soprattutto, prova a rispondere a questo interrogativo.

Se le tue competenze non abbracciano la progettazione dello stampo, esiste un metodo analitico e scientifico per capire se l’accoppiamento che hai scelto è problematico al punto che rischi di distruggere lo stampo che hai appena montato sulla tua pressa?

La risposta è sì.

In effetti, non è detto che chi ha progettato lo stampo abbia conoscenze tecniche importanti che consentano di ottimizzare l’iniezione della macchina.

Allora è importante che chiarisci alcuni concetti che si colleghino ad entrambe queste competenze: come si riempie in maniera ottimale uno stampo di pressofusione e come si ottimizza il funzionamento del gruppo iniezione di una pressa.