Ecco una grande sfida.

Puoi fare un deciso salto di qualità rispetto ai tuoi concorrenti per tornare ad avere i margini di investimento di qualche anno fa.

Spesso si tratta di gestire un commessa con buon senso, con attenzione, con metodi che stanno realmente funzionando nel mondo industriale moderno e ti possono insegnare nuovi concetti per produrre in qualità i tuoi pezzi.

Sto studiando da anni il modo per abbattere i costi del sistema di gestione della qualità di un’azienda senza aumentare il numero delle persone che eseguono controlli in linea.

In effetti, ti renderai presto conto che stiamo parlando di due cose diametralmente opposte tra loro.

I macchinari di nuova generazione possiedono un numero incredibile di parametri di regolazione del processo, ti permettono incredibili possibilità per monitorare la costanza produttiva e ti forniscono feedback in tempo reale così dettagliati e precisi che è quasi impossibile non aumentare lo standard qualitativo delle fusioni che escono dalla tua fonderia.

Cosa significa, nel concreto, questa affermazione se la trasportiamo nella realtà quotidiana di un’azienda che produce pezzi con la tecnologia della pressofusione?

Perché questa affermazione è una solida realtà che puoi applicare anche alla tua fonderia?

Puoi sfruttare a pieno il potenziale dei tuoi impianti di pressofusione, delegando alla tecnologia il lavoro manuale che fino a oggi hai fatto, garantendo costanza a monitoraggio perfetto alla tua produzione; tuttavia esistono anche strumenti nuovi, differenti che ti permettono di ottenere risultati di gran lunga più efficaci.

Insieme possiamo capire come e dove intervenire per utilizzare al massimo livello un sistema di monitoraggio affidabile e stabile nel tempo che consenta di sostituire i tuoi controlli in linea tardivi (o almeno parte di questi) con un sistema automatico sicuro e collaudato nel tempo.

1-Il primo segreto per abbattere le non conformità di processo consiste nella corretta progettazione e costruzione dello stampo.

Ovviamente tutto nasce da qua.

Di fatto, partire con un progetto problematico dello stampo, crea una serie di problemi, a volte iniziali, a volte permanenti, che possono realmente evitarti di trovare punti di equilibrio del processo stabili.

I simulatori di flusso degli stampi ti permettono, a tavolino, in ufficio tecnico, di progettare gli stampi prevedendo il comportamento fluidodinamico della lega durante la fase di riempimento.

In alcuni casi questi strumenti possono aiutarti ad analizzare a tavolino alcune problematiche che potrebbero verificarsi sulla fusione durante la fase di riempimento.

Però c’è un problema.

Questi strumenti non entrano nella tua fonderia a regolare le tue presse per replicare esattamente quello che hanno simulato in ufficio.

Non è un problema da poco!

In effetti, operi un grande lavoro di progettazione e rischi di vanificare tutti i tuoi sforzi quando vai in fonderia e regoli la macchina con i vecchi 5 sensi.

Ecco che ti viene in aiuto il punto successivo.

2-Per proseguire, il secondo segreto per abbattere le non conformità di processo consiste nella corretta progettazione del processo e dei parametri di processo del tuo impianto.

Immagina di avere in fonderia, proprio oggi, una produzione molto ampia di pezzi da stampare, in una vasta gamma di settori, a partire dal settore del bianco, alla ferramenta, l’idraulica, il gas, l’automotive e molti altri.

Devi regolare una serie di presse con parametri di lavoro molto differenti tra loro, perché i target che devi ottenere da ogni singola regolazione devono essere estremamente diversi.

Cosa fai in questo caso?

Come è opportuno che si sia mosso l’ufficio tecnico prima che in fonderia siano arrivati questi stampi da regolare, così complessi e con problematiche così differenti tra loro?

Come regoleranno le presse i tuoi migliori operatori di fonderia?

Ecco come.

Se gli stampi che sono montati tra i pani delle macchine non sono accompagnati da opportuna documentazione che determina esattamente come devono essere regolate le presse (progettandone opportunamente il processo e i parametri di processo), verranno regolate, di nuovo, con i vecchi 5 sensi!

Ecco come vanificare in un attimo tutto il lavoro di simulazione effettuato a monte dai progettisti dello stampo.

Allora, prima di parlare di controlli in linea che hanno il compito di intercettare il materiale difettoso evitando che venga consegnato al cliente, è necessario aver preparato il lavoro di progettazione e di regolazione del processo in maniera assolutamente adeguata.

Poi viene il resto!

Il metodo di lavoro che ti deve portare alla progettazione e alla regolazione dei parametri di processo deve essere sicuro, veloce ed estremamente semplice.

Il numero delle iterazioni che ti devono portare al risultato finale, direttamente in fonderia, deve essere ridotto ai minimi termini.

In fonderia ci sono moltissimi stampi da regolare in un tempo infinitesimo e i tecnici devono essere velocissimi a trovare il setup ideale degli impianti in maniera efficacissima, altrimenti ecco come regoleranno i processi in stato di avanzamento:

Con i 5 sensi!

In due, massimo tre iterazioni devono assolutamente ottenere un risultato stabile ed ottimale del processo.

Una volta calcolati i parametri di lavoro ottimali e dopo aver correttamente regolato l’impianto, allora possiamo, finalmente, parlare di monitoraggio.

3-Quindi, per finire, ecco il terzo segreto per abbattere le non conformità di processo: il monitoraggio nel tempo del tuo impianto con il software di controllo qualità.

A questo punto entra in gioco la figura chiave della tua azienda, che deve avere il compito di analizzare il processo, i parametri di processo, i dati prodotti da ogni sistema di monitoraggio per prevenire problemi di produzione o di qualità che possono farti ritardare le consegne o, peggio ancora, farti ricevere una grave non conformità dal tuo cliente: il responsabile della qualità.

Questa figura ha, oggi, una grande responsabilità.

Infatti, lavorare in qualità non significa solo cercare di prevedere eventuali fallimenti del processo o difetti che possono insorgere sul prodotto finito.

Il suo ruolo comporta soprattutto di avere una precisa capacità previsionale del risultato finale del processo.

La previsione del risultato finale già in ufficio o, soprattutto, nella tua fonderia, consente di risparmiare molto tempo e molte risorse umane nella ricerca della difettosità e delle non conformità.

Di conseguenza significa un grande risparmio di denaro per la tua azienda.

Immagina di dover produrre un pezzo per un settore particolarmente pericoloso: ad esempio il settore del gas domestico.

È ovvio che, in questo caso, i parametri di processo devono essere regolati e monitorati con la massima precisione.

Attenzione: non solo devi garantire elevati requisiti funzionali, ma anche importanti livelli di sicurezza per le persone.

Ecco perché la riduzione dei controlli in linea degli operatori umani a favore di sistemi automatici computerizzati è decisamente migliore.

Infatti questi sistemi sono immuni dai tipici errori umani che si possono presentare durante una fase di test o di collaudo.

I 3 segreti che ti ho indicato sono realmente raggiungibili in tempi ristrettissimi.

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Questo è senza dubbio un enorme vantaggio per la tua azienda.

Inoltre esiste un ulteriore enorme vantaggio.

Il problema non viene intercettato quando si è già verificato (cioè troppo tardi), ma nel momento in cui si possono ancora operare azioni correttive per salvare la tua produzione.

Per questo motivo, non è sufficiente investire per acquistare nuovi impianti nella tua fonderia, ma è vitale investire anche in nuove tecnologie.

In caso contrario rischi di regolare e monitorare il processo produttivo con i 5 sensi, anche dopo aver effettuato una lunga e costosa simulazione di colata!

Io, personalmente, ho concentrato tutti i miei sforzi nella prevenzione dei problemi.

Quindi, il responsabile della qualità ha un ruolo chiave nei processi produttivi della tua azienda.

Se non conosci al 100% le reali potenzialità dell’impianto di pressofusione che hai appena acquistato o se non hai gli strumenti per stabilizzare la tua produzione, cerca di acquisirle con la formazione teorica e pratica.

Purtroppo, il mondo della pressofusione è rimasto molto indietro rispetto ad altri settori industriali.

Puoi anche affidarti a sistemi di monitoraggio automatico del processo che possono raggiungere la stabilità produttiva della tua fonderia in un tempo brevissimo.

Questi sistemi sfruttano un metodo certo e formule matematiche che, associate alla tua esperienza, possono fare la vera differenza nella tua fonderia, all’interno dei tuoi stampi!

Se mi permetti, desidero lasciarti la testimonianza dell’Ing. Enrico Rossi, responsabile della qualità dell’azienda Nuova Framar S.r.l. di Polaveno (BS), azienda che progetta e produce articoli in zama per una miriade di settori industriali e domestici.

Nessuno, meglio di lui, può darti indicazioni importanti in merito agli argomenti  che ho appena accennato.

“Sono Enrico Rossi, responsabile della qualità dell’azienda Nuova Framar S.r.l. di Polaveno (BS).

Nuova Framar si occupa di pressofusione di leghe di zinco e di progettazione e costruzione di stampi.

L’azienda ha una produzione molto ampia, in una vasta gamma di settori, a partire dal settore del bianco, alla ferramenta, l’idraulica, il gas, l’automotive e molti altri.

Abbiamo effettuato alcuni test insieme a Roberto e ci siamo avvalsi dell’aiuto di Formula Foundry, il software di progettazione, regolazione e monitoraggio del processo di pressofusione.

Prima di conoscerci avevamo alcuni problemi legati alla generazione di alcuni scarti che, di fatto, ci impedivano la fornitura del materiale al nostro cliente finale.

Nel dettaglio, gli scarti erano di vario genere, considerando la vasta gamma di settori per i quali siamo fornitori.

Dopo una serie di riunioni interne abbiamo deciso di provare una strada nuova con Roberto, con l’obiettivo di trovare le soluzioni da noi cercate.

Lo step che ci serviva approfondire maggiormente era quello successivo alla progettazione dello stampo, ovvero la regolazione del processo in fonderia.

Il metodo di Roberto mi ha colpito subito per la sua semplicità e per il ridotto numero delle iterazioni che ci hanno permesso di ottenere il risultato finale, direttamente in fonderia.

In sole due iterazioni abbiamo ottenuto un risultato stabile ed ottimale del processo.

Consiglierei questo metodo di lavoro ad altri responsabili del mio calibro, nel mio ruolo, perché, oggi, lavorare in qualità non significa solo cercare di prevedere eventuali fallimenti del processo o difetti che possono insorgere sul prodotto finito.

Il mio ruolo comporta soprattutto di avere una precisa capacità previsionale del risultato finale del processo.

Riuscire a prevedere il risultato finale già attorno ad un tavolo o, soprattutto, vicino a una pressa, significa risparmiare molto tempo e molte risorse.

Ecco perché suggerisco questo metodo di lavoro: premette veramente un grosso risparmio di tempo rispetto ai problemi di produzione effettivi o potenziali che ho citato.

In termini di precisione, il risultato finale mi ha molto soddisfatto, risultando particolarmente centrato rispetto agli obiettivi che ci siamo preposti.

In particolare, il test che abbiamo eseguito riguarda il settore gas, per il quale i parametri di processo devono essere regolati e monitorati con la massima precisione.

In particolare suggerisco questo metodo di lavoro e questa applicazione, nel momento in cui ci siano da soddisfare, non solo elevati requisiti funzionali, ma anche importanti livelli di sicurezza per le persone.”

https://www.youtube.com/watch?v=zPOwo1kW0dc

Se desideri continuare a percorrere la vecchia strada è una tua scelta!

Ecco cosa potrebbe capitare se ti appoggi ai vecchi metodi di analisi e regolazione del processo che, oggi, molte aziende stanno abbandonando:

-Regoleresti il tuo processo produttivo con un metodo che non ha nulla di certo e di sicuro.

-Non riusciresti a trovare punti di funzionamento degli impianti ottimali e stabili nel tempo.

-Non riusciresti a implementare un sistema di controllo qualità e monitoraggio semplice, veloce ed efficace nel rintracciare potenziali non conformità che potrebbe ricevere la tua fonderia.

Ecco gli importanti risultati che otterrai nella tua fonderia, se ti affidi al metodo di lavoro giusto.

-Eviterai di cestinare molti pezzi.

-Ridurrai drasticamente le non conformità dei tuoi clienti.

-Manderai definitivamente in pensione i 5 sensi di regolazione delle presse.

-Ridurrai realmente gli scarti, sostituendo i costi dovuti alle inefficienze a produttività e guadagno per la tua azienda.

-Risparmierai molte ore di lavoro dei tuoi dipendenti per tamponare i soliti problemi.

-Conoscerai le vere cause dei problemi della tua fonderia.

Finalmente potrai anche tu far decollare la tua fonderia.

Allora, vuoi scoprire anche tu come molte aziende stanno brillantemente affrontando e risolvendo quotidianamente i loro problemi di qualità più importanti?

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Roberto Camerin

L’esperto del processo di pressofusione