SCOPRI COME EVITARE LO “ZAMICIDIO” DELLA TUA PRODUZIONE

Oggi vorrei fornirti una buona dose di consapevolezza per quanto riguarda il problema dello scarto di produzione elevato.

Se sei realmente interessato a fare la differenza nella tua fonderia, ecco servite su un piatto d’argento alcune nozioni tecniche ricavate da prove realizzate presso i miei clienti.

Sto parlando di esempi reali, numeri tangibili e riscontri matematici con i quali ti puoi direttamente confrontare.

È arrivato il momento di fare scoprire il segreto per abbattere drasticamente gli scarti di produzione della tua fonderia.

Per questo motivo voglio regalarti alcuni trucchi che fanno parte del mio bagaglio personale, della mia esperienza, delle mie ricerche in fonderia, dei miei errori, della mia rivincita personale e della mia passione più grande: l’analisi scientifica del processo.

Esiste un metodo certo per abbattere gli scarti di produzione anche nella tua fonderia di zama?

Assolutamente si.

Si tratta di un metodo che, appoggiandosi a basi scientifiche consolidate, ti permette di calcolare con la massima precisione i migliori parametri di processo, di regolare i tuoi impianti per ottenere realmente lo standard qualitativo che vuoi dalle tue fusioni, di monitorare il processo produttivo per mantenere costanti le performance degli impianti.

Ecco cosa puoi fare per abbattere gli scarti di produzione anche nella tua fonderia.

Errori apparentemente banali di progetto dei parametri di processo, di regolazione, di monitoraggio nel tempo, possono ripercuotersi in maniera devastante e incontrollata sugli scarti di produzione.

Di seguito, ti voglio riportare un esempio reale, relativo ad una prova stampo presso un mio cliente, mettendo a nudo tutte le scelte tecniche effettuate a priori, effettuando una analisi comparativa di costo e di inefficienza produttiva che tale scelta ha portato nel tempo.

Preparati a ricevere le risposte che non hai mai avuto.

Oggetto della prova è un pezzo con presenza incontrollata di bolle, spessore ridotto e superficie estesa.

Purtroppo, il cliente mi ha interpellato a causa di un scarto di produzione fuori controllo: sto parlando di produzioni con scarti che vanno dall’15% fino al 50% circa.

Il pezzo ha caratteristiche prevalentemente estetiche, ma il suo spessore particolarmente ridotto (in combinazione con la sua estensione di superficie) ci ha costretto a cercare di massimizzare anche le performance tecniche della fusione.

Lo stampo presenta le seguenti caratteristiche.

-Stampo a 2 impronte, con massa di circa 125,0 g.

-Massa di un singolo fagiolo pari a circa 25,0 g.

-Massa di materozza e canali pari a circa 271,0 g.

-Macchina scelta: 135 tonn.

-Diametro del puntalino scelto: 12 mm.

-Area frontale totale della stampata pari a circa 263,48 cm2.

-Spessore minimo dei pezzi: circa 2,0 mm.

-Carrelli radiali presenti: 2.

Ti riporto, di seguito, i dettagli relativi alla pressa.

-Forza di chiusura massima dell’impianto: 135 ton.

-Diametro del pistone di iniezione: 50 mm.

-Pressione specifica sul metallo desiderata per la compattazione ottimale del pezzo: 200 Kg/cm2 (il pezzo è estetico).

-Velocità ottimale di seconda fase per riempire le impronte: circa 2,5 m/s (si tratta di un valore estremamente elevato) per prendere una velocità di attacco di circa 44,6 m/s.

-Corsa del pistone in seconda fase: circa 23,58 mm (anche in questo caso, si tratta di un valore estremamente elevato).

Alla luce di dati di processo così tirati, a seguito della prove in fonderia, ho misurato alcuni feedback di processo.

Ti riporto di seguito i risultati.

Avvicinandoci ad un approccio scientifico del processo, abbiamo potuto notare che il diametro ottimale del puntalino da utilizzare è pari a 11mm, mentre nella prova era presente un puntalino da 12mm di diametro (ci siamo).

Ora ti riporto i dati più preoccupanti, che mi inducono a pensare che ci troviamo di fronte ad un processo particolarmente sbilanciato e difficilissimo da regolare.

Il pistone di iniezione esegue una corsa di seconda fase di ben 23,58 mm.

Obiettivamente, per una pressa di questa taglia, la corsa è eccessiva per avere una risoluzione di regolazione del processo ottimale, evidenziando come la pressa vada pesantemente in crisi con il parametro fondamentale per questo tipo di fusione: il tempo di riempimento.

Ora ti riporto un altro dato preoccupante.

Il jet viene preso per un range di velocità di seconda fase del pistone di iniezione compreso tra 2,18 m/s e 3,64 m/s.

In effetti, i valori ottimali di tale parametro, a carico (ossia con lo stampo collegato alla macchina), dovrebbero stare tra 1 e 2,5 m/s.

Ciò evidenzia nuovamente che la pressa è decisamente al limite per lo stampo.

Questo particolare evidenzia, inoltre, che si rischia di mettere in seria discussione la possibilità di regolazione ottimale dell’iniezione della macchina: infatti è impossibile rispettare il tempo di riempimento calcolato (soli 14,16 ms) e produrre una seconda fase con una velocità del pistone di ben 2,5 m/s.

Infatti con questo valore di velocità si innescherebbero gravi problemi di difficoltà di riempimento dello stampo.

Questa può anche essere fonte di grosse turbolenze per il getto pressofuso.

A conti fatti, ti faccio notare che la forza massima di apertura dell’iniezione è prossima a 248,65 tonnellate rispetto all’area frontale totale ed è prossima a 125,77 tonnellate rispetto all’area frontale di canali e materozza (compresi i dovuti margini).

Questi dati denotano come la pressa sia in condizioni critiche di lavoro.

Ciò è dimostrato dal fato che gli operatori hanno confermato che la macchina lavora con una velocità di seconda fase prossima a 1 m/s (anziché andare a circa 2,5 m/s).

Questo dato indica che siamo pesantemente al di fuori della zona di jet.

Ecco spiegato il problema della scarto elevato e incontrollato, con percentuali che variano in maniera pesante.

Ti ricordo che l’elevata percentuale di scarto incide pesantemente sul costo pezzo finale.

Desidero fati vedere quanto sta accadendo in termini di processo, proprio sul diagramma della velocità del pistone di iniezione.

Ti faccio notare che la forma della curva di velocità identifica un processo di riempimento al limite, con totale assenza di margine della pressa che il cliente ha deciso di utilizzare.

A fronte di problematiche di processo così importanti, l’unica idea sensata da applicare sarebbe l’utilizzo di una pressa di dimensioni maggiori (ad esempio una macchina da 190 tonnellate) con un pistone di maggiore diametro (ad esempio 60 mm).

In questo caso la situazione si riprenderebbe decisamente e rapidamente: la corsa di seconda fase si ridurrebbe a 16,38 mm (sarebbe ottimale), la velocità di seconda fase passerebbe a 1,73 m/s (diventando molto più gestibile) mentre la forza di apertura dello stampo passerebbe a circa 204,31 tonnellate (diventando molto più gestibile).

Attenzione: ciò che ti ho messo sul piatto della bilancia è un problema molto serio, infatti il cliente non dispone di questa tecnologia.

È immediato avere il processo fuori controllo!

Se hai il processo fuori controllo, stai producendo fusioni problematiche, con elevate percentuali di scarto e costi di produzione elevatissimi!

Se produci in queste condizioni stai distruggendo i margini di investimento della tua azienda!

Se la tua azienda non investe…

A questo punto, penso di averti spiegato per quale ragione ho preferito focalizzare la mia attenzione su tecniche di regolazione del processo scientificamente provate, con lo scopo di arrivare a un punto di equilibrio della pressa asintoticamente stabile e imperturbabile nel tempo.

Ho voluto concentrarmi sull’ottimizzazione del processo di pressofusione con l’obiettivo di studiare e realizzare il primo metodo certo per abbattere gli scarti nel processo produttivo che si appoggia su regole matematiche certe e si dissocia completamente da tecniche improvvisate.

Vista la complessità delle problematiche che ti ho solo accennato, a cosa ti porteranno i soliti metodi improvvisati per regolare le tue presse in fonderia?

Esporranno la tua azienda agli attacchi continui e costati dei mercati a basso costo, senza avere i capitali necessari per investire e creare un gap tra te e chi può produrre fusioni al medesimo livello qualitativo della tua azienda, a un terzo dei tuoi costi!

Se questo è il tuo standard produttivo, presta molta attenzione!

Cerca di crescere e capire cosa devi fare per tenerti lontano dagli errori che ti ho fatto vedere.

Se non possiedi il know how adeguato per invertire questa rotta, fatti aiutare da chi affronta quotidianamente questi problemi, da chi li analizza da anni e, finalmente, ha messo a punto un metodo certo per abbattere gli errori di produzione e gli scarti, anche nella tua azienda.

Diffida dei soliti fornitori con soluzioni improvvisate che nel terzo secolo e nel pieno della rivoluzione portata dal piano industria 4.0 si permettono ancora di proporre scelte tecniche a caso nella fonderia dei loro clienti.

Ecco la tipica soluzione che alcuni di loro hanno proposto a questi miei clienti, oramai sull’orlo della confusione mentale.

Perché non metti il vuoto a quello stampo che ti sta creando così tanti problemi?

Lo stanno usando tutti nel tuo settore.

Sei l’unico che non lo ha ancora provato.

Prova ad immaginare questa ulteriore brillante idea.

Prova questo distaccante, vedrai che migliorerai sicuramente i tuoi prodotti.

Lo sto fornendo a tutti i tuoi concorrenti.

Prima di applicare una montagna di accessori alla tua macchina, rendendola più complessa da regolare e da gestire, impara a progettare correttamente i parametri di processo, a scegliere con la massima attenzione gli impianti, regolandoli con la massima precisione.

Attenzione perché stai rischiando di gettare nell’immondizia importanti quantità di denaro a causa di scelte non opportune.

Ecco, invece, cosa puoi fare per cambiare marcia e far decollare definitivamente la qualità delle tue fusioni in zama, al minore costo di produzione che puoi ottenere, tornando ad avere i margini di investimento che avevi qualche anno fa!

Rivolgiti a chi ti può aiutare realmente ad analizzare e controllare il processo di pressofusione con regole matematiche certe, testate e provate in tante fonderie con ottimi risultati.

Ecco come devono essere analizzati i problemi che ti ho esposto puntando sempre all’eccellenza produttiva della tua fonderia.

Con un metodo certo, con formule matematiche, con serietà e buon senso: insieme alla tua esperienza sarà la carta vincente per abbattere definitivamente gli scarti di produzione della tua fonderia.

Calcoli precisi e strategie di regolazione scientifiche, ad esempio, ti permetteranno di trovare sempre la quota di intervento ottimale della seconda fase.

La corretta lettura e la corretta interpretazione delle le curve di iniezione della macchina ti aiuteranno a capire se hai centrato correttamente il range di velocità di seconda fase del pistone di iniezione della pressa.

La matematica, unita alla tua esperienza, ti aiuterà a trovare la mappe dei tempi di riempimento di tutte le impronte in maniera corretta.

Le curve di iniezione dei tuoi impianti saranno il faro che ti permetterà di misurate tutte le velocità di attacco dei pezzi, sia in entrata che in uscita.

Purtroppo, io non sarò in grado di fare alcun miracolo per te se deciderai di continuare a muoverti nella stessa direzione.

Chi non ha le idee molto chiare riguardo il processo di pressofusione della zama in camera calda potrà solo guidarti nella direzione sbagliata.

Il tuo processo produttivo continuerà ad essere instabile.

Gli scarti di produzione saranno elevati, casuali, imprevedibili, molto costosi e deleteri.

La produttività della tua fonderia non decollerà mai.

I margini di investimento che avevi una volta saranno solo un amaro ricordo.

Se ti affidi al metodo di lavoro giusto, grandi risultati positivi arriveranno molto rapidamente.

Ti accorgerai immediatamente quando stai producendo fusioni problematiche, prima di buttare i pezzi nell’immondizia.

Finalmente, installando impianti perfettamente centrati rispetto ai tuoi requisiti produttivi, ridurrai drasticamente le non conformità dei tuoi clienti.

Avrai il processo produttivo della tua fonderia perfettamente sotto controllo, dimenticandoti che esistono metodi di regolazione delle presse improvvisati che ti hanno procurato numerose problematiche.

Ridurrai realmente gli scarti, sostituendo i costi dovuti alle inefficienze a produttività e guadagno per la tua azienda.

Risparmierai molte ore di lavoro dei tuoi dipendenti per tamponare problemi legati a regolazioni non efficienti delle tue presse.

Gli scarti di produzione diventeranno un amaro ricordo.

Allora, anche tu vuoi finalmente sostituire  scarti e inefficienza a produttività e guadagno?

Se veramente sei interessato ad approfondire quanto ti ho appena raccontato…

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Roberto Camerin

L’esperto del processo di pressofusione zama

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