Roberto
Camerin
L'esperto nella riduzione degli scarti nel processo di pressofusione
Ciao Sono Roberto Camerin.
Ti scrivo per comunicarti che anche alla GIFA 2019 a Dusseldorf, molte aziende hanno imparato un metodo certo per abbattere gli scarti nella fonderia.
Ti è mai capitato di non dormire di notte perché il giorno seguente devi mettere in produzione un nuovo articolo, per un tuo cliente strategico e importantissimo, ma non sai effettivamente quale risultato otterrai?
Sai che non puoi sbagliare perché non lo puoi perdere.
Sai anche che non hai margini per assorbire i costi di un nuovo progetto.
Ti sei affidato ai tuoi progettisti migliori per la realizzazione dello stampo ma non sai cosa accadrà domani mattina quando entrerai in fonderia, perché in quel posto non entrano formule matematiche e non puoi sapere esattamente dove possono arrivare i simulatori di processo!
Consolati: non sei l’unico ad avere passato questa brutta avventura.
Numerosi clienti che hanno chiesto il mio intervento si sono trovati nella stessa situazione.
In particolare, ricordo un importante cliente, che produce pezzi per i grandi marchi della moda, quelli che non ti perdonano NULLA, quelli che da te pretendono il massimo al minimo costo possibile.
Questa azienda, prima di incontrarmi, produceva in fonderia con una decina di macchina a ritmi indiavolati: circa 3 turni dal lunedì al venerdì, quasi 2 turni il sabato, a volte anche la domenica.
Che fortuna, potresti pensare!
Che fortuna… Ma di tutta questa produzione, quanti pezzi venivano realmente consegnati ai clienti?
I ritmi produttivi, erano ottimizzati al massimo rendimento oppure le macchine zoppicavano vistosamente per problemi di vario genere?
Purtroppo gli scarti erano piuttosto importanti, capitavano anche i rifacimenti degli stampi più delicati, le macchine erano spesso ferme per cambi di produzione, i fermi macchina si verificavano anche per problemi di qualità delle stampate.
Oltre a ciò, si erano verificati alcuni avvicendamenti di personale in fonderia che avevano ridotto il livello di conoscenza generale del processo.
Naturalmente in questa complessa situazione, hanno cercato di reagire e di risolvere questi problemi rivolgendosi a persone che avrebbero dovuto aiutarli.
Si sono rivolti a loro storici fornitori, intendo dire quelli che ti forniscono i materiali (materia prima, distaccante, ecc…), i quali hanno promesso di aiutarli con corsi di formazione appropriati e specifici per risolvere i classici problemi di fonderia.
Durante i corsi si sono accorti che tecnicamente non erano preparati, ma improvvisavano.
Non rilasciavano la documentazione.
Per quale ragione?
Non avevano le risposte alle domande che il cliente continuava a farsi da molti anni e hanno lasciato con più dubbi che certezze i tecnici dell’ufficio di progettazione degli stampi e della fonderia.
È noto che in questo settore esistono anche alcune figure tecniche che, oramai giunte al termine della loro cariera professionale, desiderano mettere i loro servizi a disposizione delle fonderie che conoscono.
Generalmente si tratta di figure professionali particolarmente legate alla pratica di processo, conoscono bene le vecchie macchine e, nel corso delle loro attività, hanno maturato esperienza nella regolazione di questi pezzi da mueso, naturalmente con i 5 sensi visto che questi impianti non ti froniscono alcun tipo di feedback per capire se la regolazione dell’iniezione è coerente con i requisiti di riempimento dello stampo.
Purtroppo, ti ricordo che i requisiti qualitativi che ti chiedono i clienti oggi, pretendono da te ben altro che la solita regolazione a 5 sensi delle tue macchine per pressofusione.
Per questo motivo, anche questa figura ha complicato le cose a questo mio cliente e i suoi tecnici non hanno imparato nulla riguardo le gestione del processo in fonderia.
Colto da un senso di sfiducia e di pessimismo radicati, si è rivolto ad una agenzia territoriale di formazione per far crescere il personale di fonderia.
Obiettivo e racconamdnazione: preparare tecnicamente il personale di fonderia e il personale dell’ufficio tecnico ai principali parametri di processo e alla comune collaborazione per risolvere insieme tutti i problemi di processo che perseguitano la fonderia da molti anni.
Naturalmente queste richeste sono rimaste semplicemente parole: l’ufficio tecnico ha dovuto prendere in mano la situazione e organizzare per conto proprio corsi di formazione con la fonderia.
Nessuno li ha seguiti a dovere.
Non hanno imparato nulla.
Il cliente ha chiesto a me di rifare i corsi di formazione alle stesse persone che avevano frequentato quelli precedenti.
Oramai all’ultima spiaggia, i tecnici dell’azienda hanno chiesto aiuto a un teorico di settore, che è riuscito a dedicare loro mezza giornata, concentrata principalmente in ufficio tecnico: successivamente il tempo disponibile per la fonderia è rapidamente scomparso.
“Prossima disponibilità: tra due mesi…”
Ho dovuto rifare i corsi di formazione anche ai tecnici di fonderia, che sono stati completamente trascurati nell’attività precedente.
Purtroppo, questo è il normale standard di riferimento per tutte le fonderie di pressofusione.
Si cerca di risolvere i problemi che ti ho elencato rivolgendosi alle persone sbagliate e non si risolvono.
Con questo spirito il mio cliente ha cercato una persona diversa, con soluzioni diverse!
Mi ha contattato su consiglio di un loro fornitore, una persona che realmente aveva capito la fonte dei suoi problemi.
Da subito ha capito che avremmo affrontato la situazione con un approccio decisamente focalizzato sulla risoluzione dei problemi del processo di pressofusione.
Decisivo è stato mettere subito in pratica il metodo zama scarto zero.
In questo modo, lo stampo non è più apparso come una scatola nera, un labirinto inaccessibile, un oggetto chiuso da interpretare solo con l’immaginazione.
L’approccio alla produzione è stato da subito migliorativo.
Anziché andare in fonderia impreparati, prima di montare lo stampo in macchina, abbiamo progettato correttamente il processo e i parametri di processo.
Finalmente, in fonderia, il cliente si è dimenticato di avere a disposizione i 5 sensi (orecchio, naso, occhio, tatto, gusto e … un pizzico di fortuna…)
Finalmente, con il metodo zama scarto zero, i tecnici di fonderia hanno imparato a misurare tutte le variabili di processo a disposizione, cercando di interpretare correttamente il significato dei feedback delle macchine, traducendoli in variabili non misurabili che si ottengono all’interno dello stampo.
Chiaramente, la corretta interpretazione di questi feedback ha permesso loro di capire cosa succede nei loro stampi (oggetti chiusi, non accessibili, nei quali entra metallo a 450°C a velocità e pressioni elevatissime).
Insieme abbiamo raggiunto il risultato di aver effettuato test di produzione in fonderia con il giusto metodo di regolazione del processo.
Nel dettaglio, ecco cosa abbiamo ottenuto.
–Riduzione degli scarti – con i grandi marchi della moda non puoi scherzare.
Gli scarti di produzione si sono ridotti drasticamente.
Ecco il sorprendente feedback ottenuto dalla galvanica in alcuni casi: SCARTO 0%.
–Riduzione dei costi di produzione – ciò che non si butta si vende, produce fatturato!
I costi delle continue rifusioni di materia prima sono stati drasticamente tagliati.
Le inefficienze produttive di un errato accoppiamento stampo (troppo piccolo) – macchina (troppo grossa) sono radicalmente rientrate.
Il costo orario di produzione di una macchina troppo grossa si ripercuote inesorabilmente anche sul costo di produzione.
–Riduzione del costo pezzo – il costo delle inefficienze dovute agli scarti è andato a beneficio del costo pezzo del cliente.
Consideriamo l’intera catena produttiva: fusione, vibrofinitura, pulimentatura, lucidatura, galvanica, verniciatura, ecc…
Prima dell’implementazione del sistema di produzione attuale in fonderia, il cliente si accorgeva all’ultimo processo che la fonderia aveva prodotto pezzi scarti.
Ora, grazie all’utilizzo di un metodo che permette di progettare correttamente i parametri di processo, di effettuarne la migliore regolazione e di procedere al migliore monitoraggio in linea della qualità delle fusioni, ha potuto acquisire certezze durante la produzione delle fusioni.
Grazie a queste certezze acquisite in fonderia (fusioni di eccellente qualità), il cliente ha potuto capire di avere importanti problemi da risolvere nei suoi bagni galvanici.
–Riduzione delle prove stampo – la prevenzione ha sostituito la cura.
Prima dell’implementazione del sistema, capitava di eseguire rifacimenti (anche di vari esemplari) di alcuni stampi più critici.
Oggi le prove stampo (e i conseguenti rifacimenti degli stessi) si sono drasticamente ridotte.
Questo ha permesso di ridurre ulteriormente i costi di produzione e il costo pezzo.
-Stabilizzazione del processo – oggi il cliente si è dotato di macchine di ultima tecnologia che permettono di misurare le variabili di processo con una buona precisione.
Questo perché i tecnici di fonderia hanno imparato a utilizzare i parametri della macchina (curve di iniezione, software del controllo qualità, ecc…) per controllare e monitorare nel tempo i parametri dello stampo.
In questo modo, hanno acquisito una maggiore esperienza nella corretta regolazione del processo.
–Velocizzazione della produzione – Come ti avevo precedentemente accennato, questa azienda, prima di incontrare me, produceva in fonderia con una decina di macchine a ritmi indiavolati: circa 3 turni dal lunedì al venerdì, quasi 2 turni il sabato, a volte anche la domenica: infatti gli scarti di produzione erano importanti.
Oggi fanno fatica a coprire completamente il secondo turno dal lunedì al venerdì.
Ma hanno AUMENTATO IL FATTURATO!
–Produzione in qualità senza complicare la vita alla fonderia – fino ad oggi i loro tecnici di fonderia pensavano che qualità e produttività fossero in contrapposizione!
Ti dico che la realtà dei fatti si è dimostrata ben diversa.
Prova a pensare al tempo che ora evitano di buttare producendo scarti!
Inoltre i tecnici di fonderia stanno utilizzando al meglio oggetti di uso quotidiano, quali smartphone e tablet, per regolare il processo senza perdere tempo e senza complicarsi l’esistenza.
–Aumento del fatturato senza acquistare nuovi impianti – oggi il cliente ha migliorato l’efficienza della fonderia riducendo gli scarti.
Questo gli ha permesso di aumentare la produzione, quindi il fatturato.
Inoltre si è reso conto che è inefficiente e poco produttivo utilizzare impianti troppo grossi, pensando erroneamente di aumentare la qualità dei prodotti.
Impianti più piccoli hanno costi orari di produzione minori e sono molto più veloci.
Ecco un ulteriore motivo che gli ha permesso di aumentare il fatturato senza acquistare nuovi impianti.
Se, per qualsiasi altra ragione, il mio cliente avesse voluto continuare a fare quello che ha sempre fatto, probabilmente le cose sarebbero andate diversamente…
In effetti, i suoi storici fornitori di materia prima non hanno dimostrato esperienza, hanno dato loro qualche infarinatura di teoria.
Non hanno documentato il loro lavoro, non hanno eseguito una formazione personalizzata, si sono affidati ai 5 sensi e non hanno parlato di scarti.
Con i preparatori dell’agenzia di formazione territoriale le cose non sono andate meglio.
Non hanno fatto formazione personalizzata, non hanno traslocato dal loro cliente per risolvere i suoi problemi, non hanno eseguito un lavoro pratico e scientifico nello stesso momento e non hanno parlato di come abbattere drasticamente lo scarto.
Il tecnico alle soglie della pensione non ha gettato le basi per la conoscenza della teoria di processo, non ha eseguito un lavoro scientifico, non ha spiegato come ha regolato le macchine e non ha fatto un lavoro di regolazione del processo diretto verso la riduzione drastica dello scarto.
Anche il terorico di settore si è dimostrato carente nella pratica, non ha indicato come tendere all’abbattimento drastico dello scarto e ha focalizzato il suo servizio su nozioni teriche dello stampo, dedicando il 99,5% del tempo alla formazione e il restante 0,5% alla verifica di un paio di cose in fonderia.
Anche tu vuoi conoscere un metodo certo che abbatte una volta per tutte gli scarti nel processo di pressofusione della tua fonderia?
Roberto Camerin
L’esperto del processo di pressofusione zama
L'esperto nella riduzione degli scarti nel processo di pressofusione