Ing. Giulio Lanfranchi – Titolare

Sono l’Ing. Giulio Lanfranchi, titolare dell’azienda Lanfranchi Giovanni Spa di Palazzolo (BS).

Ho conosciuto l’Ing. Camerin a maggio del 2018.

Abbiamo fatto un percorso insieme, a partire da un test, misurando le performance delle macchine per pressofusione zama di nostro progetto.

Questo incontro è scaturito da una nostra esigenza.

Avevamo la necessità di effettuare un salto qualitativo all’interno nostro reparto di pressofusione zama.

Nel frattempo abbiamo assistito ad un cambio generazionale all’interno del reparto e le nuove forze in campo avevano bisogno di ricevere una infarinatura di base per quanto riguarda il processo di pressofusione (nozioni generali, nozioni base per la regolazione degli impianti, unità di misura in gioco, ecc…) con l’obiettivo di acquisire una maggiore coscienza nella gestione ottimale del processo.

Per questa ragione mi sono appoggiato alla sua proposta formativa e al suo software (Formula Foundry) per il migliore progetto dei parametri di processo e la migliore regolazione degli impianti in fonderia.

In questo progetto formativo, siamo partiti dalle nozioni teoriche, fino ad arrivare alla gestione delle nostre macchine che, ripeto, non esistono in commercio ma rappresentano un nostro know how a tutti gli effetti.

È stato molto interessante cercare di prevedere a tavolino, prima di andare di fronte agli impianti, quali fossero i migliori parametri di processo per abbracciare correttamente la migliore parametrizzazione dei nostri stampi.

Possiamo affermare che è stata una attività “sul campo”, a tutti gli effetti: gli impianti erano circondati da cavi, sensori, schede di acquisizione dati, e tutto ciò che ci è servito per caratterizzare correttamente le nostre macchine.

Avendo misurato le vere performance delle macchine, capendo in quale direzione avremmo potuto migliorarne le caratteristiche tecniche, abbiamo eseguito modifiche importanti agli impianti di iniezione, nella parte idraulica e, soprattutto, nella gestione del controllo del pistone di iniezione.

In alcuni casi abbiamo effettuato vere e proprie prove volanti con sensori non perfettamente integrati nella macchina e i feedback misurati li abbiamo inseriti in Fromula Foundry per capire i reali effetti di queste modifiche sulle curve di riempimento degli stampi.

Una sezione intera di Formula Foundry è stata riprogettata e riadattata ai parametri di lavoro tipici delle nostre macchine (ovviamente, non essendo in commercio, abbiamo dovuto costruire questa parte ex novo).

L’analisi dei nomogrammi e dei diagrammi PQ2 delle nostre macchine, ci ha introdotto una strategia correttiva agli impianti, che è in atto tutt’oggi.

Abbiamo costruito una scheda di lavoro customizzata, con la possibilità di scegliere pistoni di diametro differente (anche rispetto a quelli di cui siamo dotati oggi, con l’obiettivo di testare soluzioni alternative a quelle che esistono in questo momento) togliendoci qualsiasi dubbio legato a qualsiasi variabile che potesse entrare in gioco.

In questa attività ho voluto coinvolgere un ampio staff aziendale, a partire dall’ufficio tecnico (progettazione stampi), all’attrezzeria stampi (per far capire agli addetti l’importanza di piccole modifiche a masse o geometrie degli attacchi sul risultato finale della stampata), dalla fonderia (per far capire agli operatori le migliori tecniche di regolazione degli impianti), al responsabile della qualità, arrivando ad un gruppo di oltre 10 persone.

In questa attività abbiamo compreso i limiti delle nostre macchine e quali sono le dinamiche ideali di riempimento degli stampi.

Per questa ragione, dicevo, è scaturita in noi la curiosità e la voglia di modificarle per migliorale.

Le modifiche in corso riguardano sia la parte idraulica che l’equipaggiamento elettrico ed elettronico, con l’obiettivo di migliorare il profilo di iniezione della pressa e ottenere un feedback di dati fondamentale per capire cosa stia realmente accadendo all’interno degli stampi.

Nel frattempo abbiamo anche ordinato una pressa nuova, da un costruttore presente sul mercato, con l’obiettivo di confrontare questa tecnologia con la nostra, pur facendo riferimento ad un prodotto (la chiusura a lampo) che necessità di impianti con caratteristiche molto particolari.

La nostra sfida sarà di capire se realmente ci conviene sviluppare internamente la nostra tecnologia o adattare i nostri stampi a quanto esiste attualmente in commercio.

L’attività che abbiamo eseguito insieme è stata particolarmente utile ed interessante, ci ha aperto la mente a prospettive che non avevamo mai valutato.

Abbiamo fatto in poco tempo molti passi avanti: da subito abbiamo migliorato la progettazione dello stampo.

Abbiamo abbattuto drasticamente le riprese che eseguivamo con regolarità ai nuovi stampi progettati.

Infatti, prima, gli stampi venivano progettati senza prendere in considerazione le caratteristiche tecniche dell’iniezione della macchina; oggi questa analisi viene sempre effettuata a tavolino, prima della costruzione dello stampo.

Da qui nasce la voglia di fare ancora meglio: aumentare il numero di impronte, ridurre ulteriormente gli scarti di produzione, tenere sotto controllo le porosità che, in alcune finiture molto spinte, devono essere assolutamente evitate.

Per i clienti che abbiamo noi, la perfezione estetica è vitale: i nostri clienti sono il top della moda e degli accessori moda.

In aggiunta, per motivi economici, molti prodotti tranciati in ottone stanno migrando alla zama pressofusa e la sfida qualitativa che ci troviamo di fronte, a volte, è enorme sotto tutti i punti di vista.

Abbiamo una grande potenzialità e desideriamo utilizzarla al massimo per migliorare il nostro processo produttivo.

L’ing. Camerin è stato fondamentale per dare inizio a questa importante rivoluzione nella mia azienda.