Paola e Guido Brevi – Titolari

Siamo Paola e Guido Brevi, titolari della ditta Cast System.

Cast System è nata nel 1992 ed è stata fondata da nostro padre partendo da esperienze precedenti in aziende di questo settore.

Facciamo pressofusione di zama, siamo un’azienda di 25 persone, quindi siamo flessibili.

Siamo presenti nel mercato dell’abbigliamento (settore con esigenze molto spinte dal punto di vista qualitativo) e anche in altri settori più tecnici, dove siamo approdati negli ultimi anni per la contingenza del mercato e abbiamo un fatturato che si divide per un 60% in Italia e un 40% all’estero.

Come detto, i nostri clienti chiedono una qualità molto elevata; questo si riflette sulla preparazione di un prodotto in zama che deve essere perfetto, in assenza di porosità, principalmente perché le galvaniche non si riferiscono più al prodotto povero di una volta ma devono cercare di ricoprire una fusione sempre più performante e “tirando“ maggiormente il prodotto i difetti si risaltano molto più facilmente.

Avevamo il problema dello scarto incontrollato su alcuni prodotti di alto livello (significa che in alcuni lotti non avevamo scarto mentre in altri lotti potevamo anche raggiungere il 20-30%) nonostante la produzione avvenisse sempre con lo stesso stampo, la stessa macchina, con le stesse impostazioni di processo.

Purtroppo tutto questo si rifletteva con un grosso lavoro di cernita e di perdita di tempo che il cliente non poteva più gestire e nemmeno noi: per questa ragione abbiamo cercato un metodo che ci facesse capire la provenienza di questo scarto incontrollato, premesso che in alcuni casi il problema era da imputare alla galvanica mentre in altri casi non era chiara la sua origine.

Per questa ragione abbiamo deciso di mettere in discussione il nostro lavoro che, seppure trentennale e competente, ha sempre bisogno di crescere e abbiamo incontrato il sito “Zama Scarto Zero”, che ci è particolarmente piaciuto e abbiamo deciso di verificare insieme a Roberto la vera origine di questo problema e ci siamo incuriositi di quello che proponeva a livello tecnico sul suo blog.

Ci è piaciuto il modo di impostare le cose, mettendo i “puntini sulle i” riguardo le varie problematiche della pressofusione: pur trattandosi di una scienza non esatta, è comunque fondamentale tenere sotto controllo alcuni parametri molto importanti.

Ci è piaciuto molto anche il metodo pratico, perché avevamo visto anche altre possibilità molto più accademiche, molto più difficili da comprendere per tutti, perché noi volevamo coinvolgere vari reparti, tra i quali anche la fonderia, con le persone che regolano quotidianamente le macchine e non potevamo arrivare in fonderia con “toni universitari”: questo approccio ci ha fatto decisamente scegliere.

Nel percorso che abbiamo fatto insieme, siamo partiti dalla progettazione degli stampi (che eseguiamo al nostro interno), per arrivare alla regolazione della macchina per trovare i corretti parametri di processo per i prodotti che ci davano i maggiori problemi.

In alcuni casi ci siamo trovati di fronte solo ad una regolazione differente del processo, mentre in altri casi abbiamo dovuto necessariamente rivedere la progettazione degli stampi con l’obiettivo di migliorare il processo dalla A alla Z.

Consigliamo il percorso che propone Roberto perché è molto interessante capire che le macchine non possono più essere regolate a occhio, orecchio, naso, o con i 5 sensi come una volta; non basta più sentire la macchina che “picchia”, che “fa rumore”, bisogna gestire molto bene una serie di parametri.

A primo avviso potrebbe sembrare molto complesso, ma la pratica quotidiana di questo metodo semplifica notevolmente le cose.

È fondamentale capire come evolve nel tempo il processo di riempimento dello stampo trovando simultaneamente il nodo del problema senza perdere tempo inutilmente in tentativi che non portano da nessuna parte.

Inoltre per restare al passo dei mercati internazionali diventa vitale aumentare la qualità dei propri prodotti: noi possiamo salvarci solo percorrendo strade che ci aiutano ad alzare l’asticella della qualità riducendo i costi di produzione e ci restano da fare solo le cose difficili.