Andrea Berni – Responsabile attrezzeria stampi

Il corso che Roberto ha svolto con noi ha l’obiettivo di incrementare le competenze e le capacità di gestione di tutto il processo di pressofusione in camera calda delle leghe di zinco.

La prima parte ha trattato temi di natura teorica come gli equilibri chimici, idraulici e termici che sono alla base del funzionamento dello stampaggio ad iniezione.

Argomenti che permettano all’operatore dello stampaggio di acquisire una competenza teorica che giustifichi il perché di certe azioni storicamente svolte, delle quali non si riusciva a spiegarne la ragione tecnico\scientifica (il classico “ho sempre fatto così….”).

A queste basi teoriche si sono aggiunti i concetti di fisica ed idraulica che regolamentano il processo di iniezione della zama, aspetti puramente teorici ma che spesso sono carenti anche nei manuali tecnici e di ingegneria.

Queste competenze, una volta acquisite, permettono al progettista degli stampi di poter dimensionare correttamente lo stampo per le presse in possesso della azienda e, al tecnico di fonderia, di riuscire a parametrizzare il ciclo di iniezione con margini di stabilità e ripetibilità sulla qualità del prodotto.

È stata interessante anche la parte di analisi delle difettosità, individuandone cause e soluzioni possibili tramite Formula Foundry, strumento utile anche per analisi di costi e per la scelta ottimale della macchina per effettuare la produzione.

In definitiva, con le competenze derivate da questo corso siamo riusciti a ridurre il numero di articoli stampati non conformi riuscendo, senza investimenti tecnologici, a stabilizzare per quanto possibile il processo di stampaggio, controllando quelle variabili che in precedenza portavano ad una deriva della qualità dei prodotti o ad una non ripetibilità di risultati nella fase di stampaggio.

Grazie alle competenze acquisite, e ai dati emersi da analisi effettuate con Formula Foundry, siamo riusciti ad avere maggiore consapevolezza in merito alla scelta del tipo di impianto di fonderia più consono alle esigenze produttive.

Abbiamo investito in un nuovo impianto che si allineerà alle dimensioni dei nostri articoli stampati, alla quantità di pezzi prodotti e alla qualità che ci viene richiesta dal mercato.

Così prevediamo di ridurre ulteriormente il consumo di materie prime, riducendo lo scarto di lavorazione, con una produttività in pezzi\ora maggiore rispetto alle soluzioni attuali; la logica conseguenza è un maggior efficientamento energetico dell’impianto di fonderia, poiché l’aumento dei costi di energia e di materia prima incide in maniera più rilevante sui costi di produzione.