Ogni volta che non riesci ad intercettare quel maledetto difetto in tempo, nel luogo giusto, al momento giusto, può essere il preludio per una vera e propria “ecatombe produttiva”.

Questa attenzione quotidiana, questa precisione e questa cura nel lavoro da parte degli stretti collaboratori della tua azienda è vitale come l’aria che stai respirando in questo momento.

Ogni volta che hai nuovi progetti da realizzare, nuove idee da tracciare, nuovi obiettivi importanti da raggiungere, nuovi clienti da accontentare non puoi permetterti di sbagliare perché quando il danno è compiuto, può incidere pesantemente nei conti della tua azienda.

Proprio oggi, hai bisogno che la tua azienda funzioni alla perfezione.

Ma cosa succede normalmente nelle aziende come la tua, aziende complesse, fatte di tante o poche persone che devono comunicare tra loro, di reparti che devono sincronizzarsi per far fluire i processi produttivi in maniera agile e snella?

Purtroppo, può capitare che gli ingranaggi si inceppino, i ritardi si accumulino, gli inconvenienti si sommino, le consegne non partano nei tempi stabiliti.

Quale importante evento può essersi verificato, tanto da bloccare gli ingranaggi che movimentano i meccanismi sincronizzati della tua azienda?

Purtroppo, molto spesso accade che le persone non comunicano tra loro, che i reparti non sanno interagire tra loro, le persone si scaricano colpe e responsabilità di fronte a problemi più o meno importanti accaduti nei loro reparti produttivi o nei loro uffici.

I principali reparti di progettazione e produzione del prodotto finito non comunicano tra di loro, lasciando che problemi irrisolti si trascinino fino alla fine del processo senza che azioni correttive vitali intervengano per salvare i pezzi che dovrai consegnare al tuo cliente.

Ti do una magra consolazione.

Non sei l’unico a dover affrontare quotidianamente questo problema.

Ecco cosa normalmente accadeva da un mio cliente fino a poco tempo fa!

Questa azienda, fino a qualche mese fa, produceva in fonderia una quantità importante di pezzi, che subivano i vari trattamenti all’interno, sfruttando al 100% i suoi reparti interni.

Che fortuna, potresti pensare!

Che fortuna… Ma i reparti strategici, purtroppo, non comunicavano adeguatamente tra loro.

Era come se ci fossero varie aziende che facessero da subfornitore per la lavorazione successiva: l’ufficio tecnico, la fonderia, la vibro finitura, la pulimentatura, il riporto galvanico, la verniciatura, l’imballaggio e il magazzino spedizioni.

Questa azienda ha clienti che non perdonano, che chiedono uno standard qualitativo estremo che non tutti sono in grado di rispettare.

Ecco cosa accadeva nel dettaglio.

A fronte di problemi, l’ufficio tecnico veniva considerato, dai responsabili dei reparti di finitura, come una delle maggiori cause, senza sapere a priori quale fosse stata la problematica che aveva generato a monte la non conformità del prodotto.

Prova solo a immaginare cosa pensavano i medesimi responsabili dei reparti di finitura della fonderia, il reparto dove nasce l’articolo e dove iniziano a focalizzarsi i problemi più importanti.

La cosa drammatica è che in fonderia non avevano gli strumenti per individuare la vera causa del problema e per difendersi da accuse a volte infondate e completamente prive di senso.

In sostanza, senza una vera strategia di analisi e monitoraggio del processo e senza una adeguata comunicazione tra i reparti, la situazione si era fatta piuttosto complessa.

Finalmente è intervenuto qualcuno dell’ufficio tecnico che, con grande senso di lungimiranza, ha provato ad affrontare il problema tentando di risolvere queste magagne cercando di rivolgersi a persone che avrebbero dovuto aiutarli.

Purtroppo si sono rivolti alle persone sbagliate e, nonostante la loro apprezzabilissima buona volontà, non sono andati molto lontani!

Hanno provato a rivolgersi ad alcuni fornitori di materia prima, i quali hanno promesso di aiutarli con corsi di formazione con l’obiettivo di far capire loro la natura dei problemi imputati alla fonderia.

Ai corsi hanno partecipato solo un paio di persone dell’ufficio tecnico.

Non rilasciavano la documentazione.

Era come se esponessero a memoria la loro materia.

Naturalmente i problemi in fonderia sono rimasti.

Hanno chiesto aiuto a un teorico formatore di settore, che è riuscito a dedicare loro mezza giornata, concentrata quasi esclusivamente in ufficio tecnico.

Si è concentrato principalmente sulla discussione delle problematiche relative alla difettosità dei getti, ma nulla di più.

Oramai scoraggiati, si sono rivolti a un’agenzia territoriale di formazione con l’obiettivo di capire la reale causa dei loro problemi.

Il personale dell’agenzia ha semplicemente cercato di vendere formazione senza affrontare la tematica della mancanza di comunicazione tra i reparti strategici dell’azienda.

L’azienda non ha capito, quindi, quale era la vera natura dei suoi problemi.

Ecco cosa accade normalmente in molte le fonderie di pressofusione zama.

Tutti i fornitori interpellati hanno concentrato la loro attenzione su presunte problematiche concentrate e focalizzate sulla fonderia, senza far intervenire i responsabili di questo reparto nelle discussioni.

In sostanza, è incredibile, ma il vero problema da risolvere non è stato minimamente affrontato.

Era vitale far comunicare tra loro i reparti strategici dell’azienda con l’obiettivo di analizzare e risolvere insieme i problemi che persistevano, oramai, da molti anni.

Per fortuna, qualcuno dell’ufficio tecnico, con grande senso di lungimiranza e con grande senso di responsabilità, mi ha contattato nella speranza di poter cambiare passo e risolvere finalmente i problemi che erano stati imputati loro dai responsabili dei reparti di finitura.

Da subito hanno capito che avremmo affrontato la situazione con un approccio decisamente focalizzato sulla risoluzione dei problemi di processo.

Fondamentale è stato l’approccio iniziale: abbiamo da subito messo in atto un metodo certo per abbattere gli scarti nella fonderia.

Se desideri conoscere subito il Metodo Zama Scarto Zero…

>>>CLICCA QUI<<<

In primo luogo abbiamo misurato tutte le variabili di processo a disposizione, cercando di interpretare correttamente il significato dei feedback della macchina e trasformando le variabili non misurabili all’interno dello stampo in dati leggibili e perfettamente interpretabili.

In questo modo, lo stampo non è più apparso come una scatola nera, un labirinto inaccessibile, un oggetto chiuso da interpretare solo con l’immaginazione.

L’approccio alla produzione è stato da subito migliorativo.

Successivamente ci siamo occupati di formazione, con l’obiettivo di condividere con tutti i reparti strategici dell’azienda quanto stavamo iniziando ad implementare al suo interno: fonderia di pressofusione zama, ufficio tecnico di progettazione stampi, ufficio tecnico di coordinamento reparti di produzione,  attrezzeria e reparto di fresatura stampi.

Ecco un grande risultato ottenuto immediatamente.

Finalmente si è creato un ponte comunicativo efficace tra questi strategici reparti dell’azienda, che hanno iniziato a comunicare tra loro e a condividere i problemi di lavoro legati a ogni individuo coinvolto nel progetto.

Ecco di seguito un secondo enorme risultato.

Per la prima volta, si è creato un team di lavoro compatto e coeso con l’obiettivo di collaborare per la risoluzione di un problema di produzione e/o progettazione comune.

Purtroppo i problemi non sono finiti qui…

Restava ancora una cosa da chiarire, una cosa molto strana, in un primo momento difficilmente comprensibile.

Nonostante gli scarti generali di processo, dopo le fasi di finitura, tendessero progressivamente a scendere, non si erano raggiunti livelli ancora accettabili.

I responsabili dei reparti di finitura continuavano a incolpare i progettisti dell’ufficio tecnico e i tecnici della fonderia di zama di essere i veri e unici responsabili degli elevati scarti residui di produzione.

A questo punto, abbiamo scoperto le carte in tavola e abbiamo cambiato strategia.

Per ogni progetto strategico e per ogni stampo strategico, abbiamo stabilizzato e ottimizzato il metodo di lavoro messo in campo fino a quel momento.

Per ogni situazione progettata, regolata e monitorata abbiamo prodotto una relazione completa di dati comprendenti le seguenti informazioni.

-Parametri di processo progettati.

-Report relativo ai parametri di processo ottenuti dalle macchine.

-Report dettagliato dei feedback generati dalle curve di iniezione delle macchine.

-Report di produzione completo, comprendente le eventuali stampate non conformi, con i relativi giorni e orari di non conformità.

-Destinazione della merce non conforme (es. laboratorio analisi, rifusione, ecc…)

-Analisi chimica dei bagni dei forni durante la produzione effettuata tramite spettrometro.

-Analisi a campione di pezzi prelevati dalle macchine preliminarmente alle fasi di finitura in cascata.

Abbiamo chiesto e preteso anche dagli altri reparti lo stesso tipo di reportistica e di feedback, pretendendo che la merce venisse accompagnata dalle medesime relazioni da tutti i reparti di finitura.

Ebbene, la situazione è rapidamente e radicalmente cambiata: per circa un mese abbiamo assistito al silenzio assoluto.

Incredibilmente non arrivavano più contestazioni: nessuno ha più mosso o sollevato problemi di finitura importanti o con scarti degni di nota.

Addirittura, solo dopo aver richiesto e sollecitato più di una volta i feedback relativi alle relazioni successive a quelle della progettazione dei parametri di processo e alla regolazione e al monitoraggio del processo nella fonderia di pressofusione zama, ecco cosa ci hanno risposto in alcuni casi i responsabili dei reparti di finitura.

Scarto Zero.

Questa rapida evoluzione degli eventi mi ha molto insospettito!

Allora ci siamo domandati perché è accaduto tutto ciò.

Per quale ragione, dopo aver applicato e realizzato quanto ti ho detto, le cose sono drasticamente cambiate?

Ecco per quale ragione.

Usando metodo, buon senso e testa, abbiamo messo alle corde i responsabili dei reparti di finitura.

Abbiamo dimostrato loro di sapere esattamente il fatto nostro.

Abbiamo dimostrato loro di avere le idee chiarissime per quanto riguarda la progettazione, la regolazione e il monitoraggio dei parametri di processo nella fonderia di pressofusione zama.

Questo è stato possibile grazie al lavoro cha i seguenti reparti hanno realizzato insieme:

Fonderia di pressofusione zama
Ufficio tecnico di progettazione stampi
Ufficio tecnico di coordinamento reparti di produzione
Attrezzeria
Reparto di fresatura stampi

Abbiamo anche scoperto una cosa molto importante e strategica per la risoluzione del problema.

Indirettamente (senza che ci venisse direttamente comunicato dai responsabili di reparto), abbiamo capito quale era la fonte principale dei problemi residui che erano rimasti.

La galvanica aveva appena cambiato il fornitore della chimica dei bagni avendo scoperto problemi importanti nei bagni di lavaggio acido dei pezzi e nei bagni di ramatura acida.

Finalmente, a partire da questo momento, le cose hanno iniziato a quadrare.

Finalmente, messi alle strette di fronte alla nostra dimostrazione di forza e di competenza, i responsabili delle finiture si sono trovati costretti a prendere in mano i loro problemi e hanno necessariamente dovuto affrontarli e a risolverli.

Tutto ciò grazie ad un’azione che ha portato alla comunicazione tra i reparti e alla formazione mirata alla risoluzione dei loro problemi.

L’azienda ha combattuto per molti anni con i problemi che ti ho esposto, senza riuscire a trovare una adeguata strategia risolutiva.

Se i suoi tecnici avessero voluto continuare a fare quello che hanno sempre fatto, probabilmente le cose sarebbero rimaste inalterate.

Non avrebbe potuto essere altrimenti!

Purtroppo, rivolgendosi a chi non ha le idee perfettamente chiare riguardo i maggiori problemi che affliggono le fonderie di zama, hanno continuato a perdere tempo e denaro in soluzioni improvvisate, totalmente inutili, inaffidabili e completamente insensate che qualcuno ha cercato di vendere loro.

Infatti, i fornitori di materia prima non hanno dimostrato esperienza; hanno dato loro solo qualche infarinatura di  teoria.

Ai corsi hanno partecipato solo un paio di persone dell’ufficio tecnico e non si sono rivolti a tutti i reparti per farli comunicare a dovere.

Il teorico formatore di settore è riuscito a dedicare loro solo mezza giornata, concentrata quasi esclusivamente in ufficio tecnico.

Purtroppo, si è concentrato principalmente sulla discussione delle problematiche relative alla difettosità dei getti, ma nulla di più.

Anche lui non ha fatto comunicare tra loro i reparti.

È incredibile, ma anche l’agenzia territoriale di formazione non ha affrontato la problematica della mancanza di comunicazione tra i reparti strategici, cercando solo di vendere formazione.

Oggi le cosa stanno andando decisamente meglio e importanti risultati hanno iniziato subito a venire a galla.

-I reparti strategici dell’azienda hanno iniziato a comunicare tra loro e a condividere i problemi di lavoro legati a ciascun reparto.

-Si è creato un team di lavoro compatto e coeso con l’obiettivo di collaborare per la risoluzione di un problema di produzione e/o progettazione comune.

-Ogni reparto ha potuto analizzare e risolvere i suoi problemi di produzione e/o qualità con l’aiuto di altri reparti dell’azienda.

-Gli elevati scarti di produzione hanno rapidamente avuto un pesante tracollo, al punto che l’azienda ha potuto ridurre notevolmente i turni straordinari, risparmiando una quantità enorme di denaro, aumentando da subito i suoi profitti.

-Naturalmente, i costi dell’azienda ne hanno tratto immediato beneficio.

-La galvanica non è più risultata l’incubo dell’azienda, essendo l’ultima lavorazione utile dalla quale è possibile capire se il pezzo finito risulta essere conforme o meno.

Allora, anche tu vuoi finalmente liberarti dai soliti fornitori che si improvvisano inutilmente esperti nel processo di pressofusione zama, senza più rischiare di perdere soldi e credibilità?

Se veramente sei interessato ad approfondire quanto ti ho appena raccontato…

>>>CLICCA QUI<<<

Roberto Camerin

L’esperto del processo di pressofusione zama