Roberto
Camerin
L'esperto nella riduzione degli scarti nel processo di pressofusione
Oggi è un nuovo giorno per la tua azienda.
Ci sono nuovi progetti da realizzare, nuova idee da tracciare, nuovi obiettivi importanti da raggiungere, nuovi clienti da accontentare.
Proprio oggi, hai bisogno che la tua azienda funzioni alla perfezione.
Ma cosa succede normalmente nelle aziende come la tua, aziende complesse, fatte di tante o poche persone che devono comunicare tra loro, di reparti che devono sincronizzarsi per far fluire i processi produttivi in maniera agile e snella?
Purtroppo, può capitare che gli ingranaggi si inceppino, i ritardi si accumulino, gli inconvenienti si sommino, le consegne non partano nei tempi stabiliti.
Molto spesso accade che le persone non comunicano tra loro, che i reparti non sanno interagire tra loro, le persone si scaricano colpe e responsabilità di fronte a problemi più o meno importanti accaduti nei loro reparti produttivi o nei loro uffici.
Ma, nel caso specifico, ecco una cosa piuttosto grave che può accadere quotidianamente nelle fonderie di pressofusione zama.
Ti do una magra consolazione.
Non sei l’unico a dover affrontare quotidianamente questo problema.
Ecco cosa normalmente accadeva da un mio cliente fino a poco tempo fa!
Questa azienda, prima di incontrarmi, produceva in fonderia una quantità importante di pezzi, che subivano i vari trattamenti al suo interno, producendo internamente il 100% della filiera.
Che fortuna, potresti pensare!
Che fortuna… Ma i reparti strategici, purtroppo, non comunicavano adeguatamente tra loro.
Era come se ci fossero varie aziende che facessero da subfornitore per la lavorazione successiva: l’ufficio tecnico, la fonderia, la vibro finitura, la pulimentatura, il riporto galvanico, la verniciatura, l’imballaggio e il magazzino spedizioni.
Questa azienda ha clienti che non perdonano, che chiedono uno standard qualitativo estremo che non tutti sono in grado di rispettare.
Nello specifico ecco cosa accadeva nel dettaglio.
A fronte di problemi, l’ufficio tecnico veniva considerato, dai responsabili dei reparti di finitura, come una delle maggiori cause, senza sapere a priori quale fosse stata la problematica che aveva generato a monte la non conformità del prodotto.
Prova solo a immaginare cosa pensavano i medesimi responsabili della fonderia, il reparto dove nasce l’articolo e dove iniziano a focalizzarsi i problemi più importanti.
La cosa drammatica è che non avevano gli strumenti per individuare la vera causa del problema e per difendersi da accuse a volte infondate e completamente prive di senso.
Qualcuno dell’ufficio tecnico, inconsapevolmente, ha provato ad affrontare il problema, nel tentativo di risolvere questi problemi cercando di rivolgersi a persone che avrebbero dovuto aiutarli, ma senza successo…
i quali hanno promesso di aiutarli con corsi di formazione con l’obiettivo di far capire loro la natura dei problemi imputati alla fonderia.
Ai corsi hanno partecipato solo un paio di persone dell’ufficio tecnico.
Non rilasciavano la documentazione.
Era come se esponessero a memoria la loro materia.
Naturalmente i problemi in fonderia sono rimasti.
che è riuscito a dedicare loro mezza giornata, concentrata quasi esclusivamente in ufficio tecnico.
Si è concentrato principalmente alla discussione delle problematiche relative alla difettosità dei getti, ma nulla di più.
Il personale dell’agenzia ha semplicemente cercato di vendere formazione senza affrontare la tematica della mancanza di comunicazione tra i reparti strategici dell’azienda.
L’azienda non ha capito, quindi, quale era la vera natura dei suoi problemi.
Tutti hanno concentrato la loro attenzione su presunte problematiche concentrate e focalizzate sulla fonderia, senza far intervenire i responsabili di questo reparto nelle discussioni.
Senza aver capito la causa principale dei loro problemi, come ti avevo anticipato, qualcuno dell’ufficio tecnico, con grande senso di lungimiranza e con grande senso di responsabilità, mi ha contattato nella speranza di poter cambiare passo e risolvere finalmente i problemi che erano stati imputati loro dai responsabili dei reparti di finitura.
Da subito hanno capito che avremmo affrontato la situazione con un approccio decisamente focalizzato sulla risoluzione dei problemi del processo di pressofusione zama.
La cosa interessante è stata mettere subito in atto il metodo, il Primo Metodo Certo per Abbattere gli Scarti nella Fonderia di Pressofusione Zama.
In primo luogo abbiamo misurato tutte le variabili di processo a disposizione, cercando di interpretare correttamente il significato del feedback della macchina e trasformando le variabili non misurabili all’interno dello stampo in dati leggibili e perfettamente interpretabili.
In questo modo, lo stampo non è più apparso come una scatola nera, un labirinto inaccessibile, un oggetto chiuso da interpretare solo con l’immaginazione.
L’approccio alla produzione è stato da subito migliorativo.
In questa attività di applicazione del Metodo e di formazione sono stati coinvolti i seguenti reparti.
-Fonderia di pressofusione zama
-Ufficio tecnico di progettazione stampi
-Ufficio tecnico di coordinamento reparti di produzione
-Attrezzeria
-Reparto di fresatura stampi
Ecco di seguito un secondo enorme risultato.
Ma non tutto è così facile come sembra…
Restava ancora una cosa da chiarire, una cosa molto strana, in un primo momento difficilmente comprensibile.
Nonostante gli scarti generali di processo dopo le fasi di finitura tendessero progressivamente a scendere, non si erano raggiunti livelli ancora accettabili.
I responsabili dei reparti di finitura continuavano a dare della “Pecora Nera” all’ufficio tecnico e alla fonderia di pressofusione zama.
A questo punto, abbiamo scoperto le carte in tavola e abbiamo cambiato strategia.
Per ogni progetto strategico e per ogni stampo strategico, abbiamo utilizzato il Metodo per Progettare, Regolare e Monitorare nel Tempo il Processo e i Parametri del Processo di Pressofusione Zama.
Per ogni situazione progettata, regolata e monitorata abbiamo prodotto una relazione completa di dati comprendenti le seguenti informazioni:
-Parametri di processo progettati.
-Report relativo ai parametri di processo ottenuti dalle macchine.
-Report dettagliato dei feedback generati dalle curve di iniezione delle macchine.
-Report di produzione completo, comprendente le eventuali stampate non conformi, con i relativi giorni e orari di non conformità.
-Destinazione della merce non conforme (es. laboratorio analisi, rifusione, ecc…)
-Analisi chimica dei bagni dei forni durante la produzione effettuata tramite spettrometro.
-Analisi a campione di pezzi prelevati dalle macchine preliminarmente alle fasi di finitura in cascata.
Incredibilmente non arrivavano più contestazioni, nessuno ha più mosso o sollevato problemi di finitura importanti o con scarti degni di nota.
Addirittura, solo dopo aver richiesto e sollecitato più di una volta i feedback relativi alle relazioni successive a quelle della progettazione dei parametri di processo e alla regolazione e al monitoraggio del processo nella fonderia di pressofusione zama, ecco cosa ci hanno risposto in alcuni casi i responsabili dei reparti di finitura.
Incredibile!
Di colpo, l’ufficio tecnico e la fonderia di pressofusione zama avevano smesso di essere la Pecora Nera dell’Azienda!
Allora ci siamo domandati perché è accaduto tutto ciò.
Per quale ragione, dopo aver applicato e realizzato quanto ti ho detto, le cose sono drasticamente cambiate?
Usando metodo, buon senso e testa e con l’aiuto del Primo Metodo Certo per Abbattere gli Scarti nella Fonderia di Pressofusione Zama, abbiamo messo alle corde i responsabili dei reparti di finitura.
Abbiamo dimostrato loro di sapere esattamente il fatto nostro.
Abbiamo dimostrato loro di avere le idee chiarissime per quanto riguarda la progettazione, la regolazione e il monitoraggio dei parametri di processo nella fonderia di pressofusione zama.
Questo è stato possibile grazie al lavoro cha i seguenti reparti hanno realizzato insieme:
-Fonderia di pressofusione zama
-Ufficio tecnico di progettazione stampi
-Ufficio tecnico di coordinamento reparti di produzione
-Attrezzeria
-Reparto di fresatura stampi
Abbiamo anche scoperto una cosa molto importante e strategica per la risoluzione del problema.
Abbiamo scoperto indirettamente (senza che ci venisse direttamente comunicato dai responsabili di reparto) quale era la fonte principale dei problemi residui che erano rimasti.
Finalmente, a partire da questo momento, le cose hanno iniziato a quadrare.
Finalmente, messi alle strette di fronte alla nostra dimostrazione di forza e di competenza, i responsabili delle finiture si sono trovati costretti a prendere in mano i loro problemi, ad affrontarli e a risolverli senza se e senza ma.
Tutto ciò grazie ad un’azione che ha portato alla comunicazione tra i reparti e alla formazione mirata alla risoluzione dei loro problemi.
Se invece, per qualsiasi altra ragione, avessero voluto continuare a fare quello che hanno sempre fatto, probabilmente le cose sarebbero andate diversamente…
-I reparti strategici dell’azienda hanno iniziato a comunicare tra loro e a condividere i problemi di lavoro legati a ciascun reparto.
-Si è creato un team di lavoro compatto e coeso con l’obiettivo di collaborare per la risoluzione di un problema di produzione e/o progettazione comune.
-Ogni reparto ha potuto analizzare e risolvere i suoi problemi di produzione e/o qualità con l’aiuto di altri reparti dell’azienda.
-Tutto ciò è andato a vantaggio della drastica riduzione degli scarti.
-Naturalmente i costi dell’azienda ne hanno tratto immediato beneficio.
Roberto Camerin
L’esperto del processo di pressofusione zama
L'esperto nella riduzione degli scarti nel processo di pressofusione