Oggi ho deciso di presentarti una grande sfida.

Finalmente è arrivata l’ora di fare sul serio un salto di qualità abissale rispetto ai tuoi concorrenti e fare la differenza nella tua fonderia di zama.

Di sicuro, non immaginerai lontanamente le cose che ti sto per rivelare, perché nessuno può avertele raccontate prima di me.

Sto studiando da anni il modo per abbattere i costi del sistema di assicurazione qualità di un’azienda senza aumentare il numero delle persone che eseguono controlli in linea.

In effetti, se stai leggendo attentamente il titolo di questo articolo, ti renderai presto conto che stiamo parlando di due cose diametralmente opposte tra loro.

Ecco da dove nasce la contraddizione di cui ti sto parlando.

Com’è possibile diminuire il personale che effettua i controlli in linea, quindi i costi del sistema di assicurazione qualità dell’azienda, aumentando lo standard qualitativo delle fusioni che escono dalla tua fonderia?

Cosa significa, nel concreto, questa affermazione se la trasportiamo nella realtà quotidiana di un’azienda che produce fusioni in zama?

Perché questa affermazione non è una contraddizione ma una solida realtà che puoi applicare anche alla tua fonderia?

Perché è arrivato il momento di sfruttare a pieno il potenziale dei tuoi impianti di pressofusione, delegando alla tecnologia il lavoro manuale che fino a oggi hai fatto, garantendo costanza a monitoraggio perfetto alla tua produzione.

Proviamo, allora, ad affrontare insieme questa stimolante sfida, cercando di capire come e dove intervenire per creare un sistema di monitoraggio affidabile e stabile nel tempo che ti consenta di sostituire i tuoi controlli in linea (o almeno parte di questi) con un sistema automatico sicuro e collaudato nel tempo.

Progettazione e costruzione dello stampo

Ovviamente tutto nasce da qua.

Di fatto, partire con un progetto problematico dello stampo, crea una serie di problemi, a volte iniziali, a volte permanenti, che possono realmente evitarti di trovare punti di equilibrio del processo asintoticamente stabili.

Fino ad oggi sono esistiti simulatori di flusso degli stampi che ti hanno permesso, a tavolino, nel tuo ufficio tecnico, di progettare gli stampi prevedendo il comportamento fluidodinamico della lega durante la fase di riempimento.

In alcuni casi questi strumenti possono averti risolto alcuni grattacapi a tavolino.

Però c’è un problema.

Questi strumenti non entrano nella tua fonderia a regolare le tue presse per replicare esattamente quello che hanno simulato in ufficio.

Non è un problema da poco!

In effetti, operi un grande lavoro di progettazione e rischi di gettare nell’immondizia tutti i tuoi sforzi quando vai in fonderia e regoli la macchina con i vecchi 5 sensi.

Ecco che ti viene in aiuto il punto successivo.

Progettazione del processo e dei parametri di processo

Immagina di avere in fonderia, proprio oggi, una produzione molto ampia di pezzi da produrre, in una vasta gamma di settori, a partire dal settore del bianco, alla ferramenta, l’idraulica, il gas, l’automotive e molti altri.

Ti trovi a dover regolare una serie di presse con parametri di lavoro molto differenti tra loro, perché i target che devi ottenere da ogni differente regolazione devono essere estremamente diversi.

Cosa fai in questo caso?

Come è opportuno che si sia mosso l’ufficio tecnico prima che in fonderia siano arrivati questi stampi da regolare, così complessi e con problematiche così differenti tra loro?

Come regoleranno le presse i tuoi migliori operatori di fonderia?

Ecco come.

Se gli stampi che sono montati tra i pani delle macchine non sono accompagnati da opportuna documentazione che determina esattamente come devono essere regolate le presse (progettando opportunamente il processo e i parametri di processo), verranno regolate, di nuovo, con i vecchi 5 sensi!

Ecco come vanificare in un attimo tutto il lavoro di simulazione effettuato a monte dai progettisti dello stampo.

Allora, prima di parlare di controlli in linea che hanno il compito di intercettare il materiale difettoso prima che venga consegnato al cliente, è necessario aver preparato il lavoro di progettazione e di regolazione del processo in maniera assolutamente adeguata.

Poi viene il resto!

Il metodo di lavoro che ti deve portare alla progettazione e alla regolazione dei parametri di processo deve essere sicuro, veloce ed estremamente semplice.

Il numero delle iterazioni che ti devono portare al risultato finale, direttamente in fonderia, deve essere ridotto ai minimi termini.

In fonderia ci sono moltissimi stampi da regolare in un tempo infinitesimo e i tecnici devono essere velocissimi a trovare il setup ideale degli impianti in maniera efficacissima, altrimenti ecco come regoleranno i processi in stato di avanzamento:

Con i 5 sensi!

In due, massimo tre iterazioni devono assolutamente ottenere un risultato stabile ed ottimale del processo.

Una volta calcolato e opportunamente regolato il processo, allora possiamo, finalmente, parlare di monitoraggio da parte del sistema di assicurazione qualità.

Monitoraggio nel tempo del processo con il sistema di assicurazione qualità

A questo punto entra in gioco la figura chiave della tua azienda, che deve avere il compito di analizzare il processo, i parametri di processo, i dati prodotti da ogni sistema di monitoraggio per prevenire problemi di produzione o di qualità che possono farti ritardare le consegne o, peggio ancora, farti ricevere una grave non conformità dal tuo cliente: il responsabile della qualità.

Questa figura ha, oggi, una grande responsabilità.

Infatti, lavorare in qualità non significa solo cercare di prevedere eventuali fallimenti del processo o difetti che possono insorgere sul prodotto finito.

Il suo ruolo comporta soprattutto di avere una precisa capacità previsionale del risultato finale del processo.

La previsione del risultato finale già in ufficio o, soprattutto, nella tua fonderia, consente di risparmiare molto tempo e molte risorse umane nella ricerca della difettosità e delle non conformità.

Di conseguenza significa un grande risparmio di denaro per la tua azienda.

Immagina di dover produrre un pezzo per un settore particolarmente pericoloso: ad esempio il settore del gas domestico.

È ovvio che, in questo caso, i parametri di processo devono essere regolati e monitorati con la massima precisione.

Attenzione: non solo devi garantire elevati requisiti funzionali, ma anche importanti livelli la sicurezza per le persone.

Ecco perché la riduzione dei controlli in linea degli operatori umani a favore di sistemi automatici computerizzati è decisamente migliore.

Infatti questi sistemi sono immuni dai tipici errori umani che si possono presentare durante una fase di test o di collaudo.

Ma esiste anche una seconda ragione non meno importante della prima per la tua azienda.

Una volta saldato il sistema di monitoraggio, non devi pagargli lo stipendio!

Questo è senza dubbio un enorme vantaggio per la tua azienda.

Per finire, esiste anche un terzo enorme vantaggio.

Il problema non viene intercettato quando si è già verificato (cioè troppo tardi), ma nel momento in cui si possono ancora operare azioni correttive per salvare la tua produzione.

Potremmo stare qui a conversare per alcuni giorni, sviscerando e affrontando problematiche di monitoraggio del processo e di controllo qualità avanzato con l’obiettivo di far produrre alla tua fonderia pezzi conformi e di elevato standard qualitativo.

Ecco perché è assolutamente disastroso e controproducente regolare le macchine per pressofusione con i vecchi 5 sensi e monitorare il tuo processo produttivo con un sistema di collaudo e di test improvvisato.

Io, personalmente, ho concentrato tutti i miei sforzi nel cercare di analizzare in maniera completa e affidabile queste problematiche nel corso della mia attività lavorativa.

Il responsabile della qualità ha un ruolo chiave nei processi produttivi della tua azienda.

A questo punto, purtroppo, iniziamo a toccare i tasti dolenti e le note stonate tipiche di una fonderia di zama che non ha saputo affrontare con prontezza e determinazione i problemi chi ti ho fino a qui accennato.

Questi tasti dolenti e queste note stonate, molte volte, hanno proliferato anche per la mancanza di cultura e di professionalità di alcuni fornitori strategici che devono darti sempre le risposte giuste nel momento giusto: cioè quando hai un problema importante da risolvere.

I soliti fornitori con soluzioni improvvisate non potranno mai esserti utili per implementare un sistema di assicurazione qualità funzionale, efficiente ed economico.

Questo perché non sanno minimamente di cosa io stia parlando.

Come pensi che tuttologi, pensionati tuttofare o formatori, che non hanno mai messo piede seriamente in una fonderia, siano in grado di pensare minimamente a come si implementa un sistema di qualità efficiente.

I teorici di settore non si azzarderanno mai a entrare nella tua fonderia per provare a parlare di qualità, perché teoria e pratica difficilmente vanno d’accordo.

Hai mai parlato con qualcuno di loro dei tuoi problemi di qualità, che ti stanno perseguitando da anni, nel tentativo di risolverli definitivamente?

Qualcuno di loro ti ha mai dato soluzioni adeguate ai problemi che ti ho citato?

Ecco, invece, cosa puoi fare per cambiare marcia e far decollare definitivamente la qualità all’interno della tua azienda!

Rivolgiti a chi ti può aiutare realmente ad analizzare e controllare il processo di pressofusione con regole matematiche certe, testate e provate in tante fonderie con ottimi risultati.

Ecco come devono essere analizzati i problemi che ti ho esposto puntando sempre all’eccellenza produttiva della tua fonderia.

Con un metodo certo e con formule matematiche che, associate alla tua esperienza, possono fare la vera differenza nella tua fonderia, all’interno dei tuoi stampi!

Se mi permetti, desidero lasciarti la testimonianza dell’Ing. Enrico Rossi, responsabile della qualità dell’azienda Nuova Framar S.r.l. di Polaveno (BS), azienda che progetta e produce articoli in zama per una miriade di settori industriali e domestici.

Nessuno, meglio di lui, può darti indicazioni importanti in merito agli argomenti  che ho appena accennato.

“Sono Enrico Rossi, responsabile della qualità dell’azienda Nuova Framar S.r.l. di Polaveno (BS).

Nuova Framar si occupa di pressofusione di leghe di zinco e di progettazione e costruzione di stampi.

L’azienda ha una produzione molto ampia, in una vasta gamma di settori, a partire dal settore del bianco, alla ferramenta, l’idraulica, il gas, l’automotive e molti altri.

Abbiamo effettuato alcuni test insieme a Roberto e ci siamo avvalsi dell’aiuto di Formula Foundry, il software di progettazione, regolazione e monitoraggio del processo di pressofusione zama.

Prima di conoscerci avevamo alcuni problemi legati alla generazione di alcuni scarti che, di fatto, ci impedivano la fornitura del materiale al nostro cliente finale.

Nel dettaglio, gli scarti erano di vario genere, considerando la vasta gamma di settori per i quali siamo fornitori.

Dopo una serie di riunioni interne abbiamo deciso di provare una strada nuova con Roberto, con l’obiettivo di trovare le soluzioni da noi cercate.

Lo step che ci serviva approfondire maggiormente era quello successivo alla progettazione dello stampo, ovvero la regolazione del processo in fonderia.

Il metodo di Roberto mi ha colpito subito per la sua semplicità e per il ridotto numero delle iterazioni che ci hanno permesso di ottenere il risultato finale, direttamente in fonderia.

In sole due iterazioni abbiamo ottenuto un risultato stabile ed ottimale del processo.

Consiglierei questo metodo di lavoro ad altri responsabili del mio calibro, nel mio ruolo, perché, oggi, lavorare in qualità non significa solo cercare di prevedere eventuali fallimenti del processo o difetti che possono insorgere sul prodotto finito.

Il mio ruolo comporta soprattutto di avere una precisa capacità previsionale del risultato finale del processo.

Riuscire a prevedere il risultato finale già attorno ad un tavolo o, soprattutto, vicino a una pressa, significa risparmiare molto tempo e molte risorse.

Ecco perché suggerisco questo metodo di lavoro: premette veramente un grosso risparmio di tempo rispetto ai problemi di produzione effettivi o potenziali che ho citato.

In termini di precisione, il risultato finale mi ha molto soddisfatto, risultando particolarmente centrato rispetto agli obiettivi che ci siamo preposti.

In particolare, il test che abbiamo eseguito riguarda il settore gas, per il quale i parametri di processo devono essere regolati e monitorati con la massima precisione.

In particolare suggerisco questo metodo di lavoro e questa applicazione, nel momento in cui ci siano da soddisfare, non solo elevati requisiti funzionali, ma anche importanti livelli la sicurezza per le persone.”

Se desideri vedere la versione integrale dell’intervista, puoi cliccare semplicemente il link qui sotto.

https://www.youtube.com/watch?v=zPOwo1kW0dc

Se invece, per qualsiasi altra ragione, vorrai continuare a rivolgerti a chi continua inesorabilmente a entrare nella tua azienda senza darti riscontri scientifici per il processo produttivo della tua fonderia di zama, allora per te, purtroppo, non posso fare altro!

Allora, ti ricordo cosa può capitare rivolgendoti a chi non ha le idee molto chiare riguardo il processo di pressofusione della zama in camera calda:

-Continuerai a regolare il tuo processo produttivo con un metodo che non ha nulla di certo e di sicuro.

-Non riuscirai a trovare punti di funzionamento degli impianti ottimali e stabili nel tempo.

-Non riuscirai a implementare un sistema di assicurazione qualità semplice, veloce ed efficace nel rintracciare potenziali non conformità che potrebbe ricevere la tua fonderia.

Ecco gli importanti risultati che otterrai nella tua fonderia di pressofusione zama, se ti affidi al metodo di lavoro giusto.

-Riuscirai ad accorgerti in tempo quando stai producendo fusioni problematiche, prima di buttare i pezzi nell’immondizia.

-Finalmente, lavorando con un sistema di assicurazione qualità semplice, economico ed estremamente efficace, ridurrai drasticamente le non conformità dei tuoi clienti.

-Manderai finalmente in pensione i 5 sensi di regolazione delle presse che ti hanno procurato numerose problematiche, fino ad oggi.

-Ridurrai realmente gli scarti, sostituendo i costi dovuti alle inefficienze a produttività e guadagno per la tua azienda.

-Risparmierai molte ore di lavoro dei tuoi dipendenti per effettuare controlli in linea tardivi per risolvere i tuoi problemi di produzione più importanti.

-Di conseguenza, risparmierai, finalmente, una quantità incredibile di denaro per rincorrere e tamponare i problemi che ti ho accennato.

Finalmente potrai anche tu far decollare il sistema di assicurazione qualità della tua azienda e incrementare il tuo guadagno.

Allora, vuoi scoprire anche tu come l’Ing. Enrico Rossi, responsabile della qualità dell’azienda Nuova Framar di Polaveno (BS) sta brillantemente affrontando e risolvendo quotidianamente i suoi problemi di qualità più importanti?

Se veramente sei interessato ad approfondire quanto ti ho appena raccontato…

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Roberto Camerin

L’esperto del processo di pressofusione zama