Bella scoperta! …

Penso che nessuno sarà in grado di opporsi a questa affermazione.

Purtroppo, dire una cosa è molto facile, ma provarla scientificamente con dati certi e misurazioni sul campo diventa molto complesso.

In effetti, sto studiando da anni il modo per abbattere i costi delle inefficienze di un’azienda senza aumentarne la complessità di gestione.

Uno dei punti chiave per capire quanto realmente ti stia costando la fusione che giornalmente esce dalle tue presse dipende proprio dall’efficienza dello stampo.

Ecco cosa intendo dire con questa affermazione.

Quante volte ti capita di montare uno stampo nuovo di zecca sulla pressa e, senza procedere ad alcuna modifica, dai inizio alla produzione delle fusioni in ciclo automatico senza problemi e senza fermi macchina improvvisi e inattesi?

Magari fosse così semplice!

In realtà è fondamentale porsi anche un secondo interrogativo, non meno importante del primo.

In una scala da 1 a 10, quando provi quel maledetto stampo, a quale livello di preparazione sei arrivato in fonderia prima di dare inizio al processo produttivo?

Cerchiamo di capire, allora, cosa serve per avvicinarsi al fatidico “10”, con la massima sincerità, evitando di raccontarsi cose che ti fanno sentire a posto con la coscienza ma che sono poco vicine alla realtà quotidiana relativa alla normale gestione della tua fonderia.

Simulazione dei flussi

Effettuare a priori una simulazione che ti permetta di capire quale direzione sta prendendo il materiale nel momento in cui inizia la fase di iniezione potrebbe essere interessante per prevenire alcuni problemi quando ti troverai di fronte alla pressa.

Ma, a questo punto nasce un problema!

Purtroppo, molte volte, una simulazione completa richiede una elevata potenzialità di calcolo parte del simulatore e sono necessarie alcune ore prima di avere a disposizione una risposta più o meno attendibile.

Ma non finisce qui!

Potrebbe verificarsi anche un secondo problema: cosa succede se la prima simulazione ti ha identificato alcune azioni correttive da intraprendere, costringendoti ad una seconda simulazione, magari una terza o una quarta?

Potrebbe accadere che, purtroppo, le ore di progetto dello stampo si moltiplicano diventando, in alcuni casi, giorni.

A questo punto è normale porsi una domanda.

Hai realmente a disposizione tutto quel tempo da dedicare al progetto dello stampo prima di mandarlo in costruzione?

Non è un problema da poco!

Quindi può accadere che, solo per questa volta (lo giuri a te stesso con la massima sincerità, perché sei veramente convinto di quello che stai dicendo, ma…) bypassi una fase che potrebbe evitarti molti problemi in fonderia risparmiando molte ore di lavoro, che recupererai dopo con gli interessi per rincorrere e rappezzare i problemi che non hai voluto affrontare e risolvere prima.

Ma esiste un modo per prevenire tutto ciò, effettuando velocemente calcoli preliminari fondamentali che ti permetteranno di evitare la produzione di fusioni da gettare nell’immondizia vanificando tutti i tuoi sforzi, costringendoti a regolare la macchina con i vecchi 5 sensi?

Se provi a riflettere con attenzione, un modo esiste…

Progettazione del processo e dei parametri di processo dello stampo

Immagina di avere in fonderia, proprio oggi, una produzione molto ampia di pezzi da produrre, in una vasta gamma di settori, a partire dal settore del bianco, alla ferramenta, l’idraulica, il gas, l’automotive e molti altri.

Ti trovi a dover regolare una serie di presse con parametri di lavoro molto differenti tra loro, perché i target che devi ottenere da ogni differente regolazione devono essere estremamente diversi.

Cosa fai in questo caso?

Come è opportuno che si sia mosso l’ufficio tecnico prima che in fonderia siano arrivati questi stampi da regolare, così complessi e con problematiche così differenti tra loro?

Come regoleranno le presse i tuoi migliori operatori di fonderia?

Ecco come.

Se, in una scala da 1 a 10, le fasi preliminari di preparazione del processo sono vicine a 1, le presse verranno regolate, di nuovo, con i vecchi 5 sensi!

Ecco come vanificare in un attimo tutto il lavoro fatto per trovare un cliente così importante, consegnando pezzi non conformi!

Allora, prima di parlare di controlli in linea che hanno il compito di intercettare il materiale difettoso prima che venga consegnato al cliente, è necessario aver preparato il lavoro di progettazione e di regolazione del processo in maniera assolutamente adeguata.

Poi viene il resto!

Il metodo di lavoro che ti deve portare alla progettazione e alla regolazione dei parametri di processo deve essere sicuro, veloce ed estremamente semplice.

Il numero delle iterazioni che ti devono portare al risultato finale, direttamente in fonderia, deve essere ridotto ai minimi termini.

In fonderia ci sono moltissimi stampi da regolare in un tempo infinitesimo e i tecnici devono essere velocissimi a trovare il setup ideale degli impianti in maniera efficacissima, altrimenti ecco come regoleranno i processi in stato di avanzamento:

Con i 5 sensi!

I 5 sensi sono il preludio per una devastante non conformità.

Prove stampo infinite e conseguenti rifacimenti

A questo punto entra in gioco la figura chiave della tua azienda, che deve avere il compito di analizzare il processo, i parametri di processo, i dati prodotti da ogni sistema di monitoraggio per prevenire problemi di produzione o di qualità che possono farti ritardare le consegne o, peggio ancora, farti ricevere una grave non conformità dal tuo cliente: il responsabile della qualità.

Questa figura ha, oggi, una grande responsabilità.

Ma nasce un problema fondamentale per questa figura.

Purtroppo, quasi mai interviene nella fase di progettazione dello stampo, del processo e dei parametri di processo.

Per questo motivo, il suo lavoro risulterà tardivo nel cercare di prevedere eventuali fallimenti del processo o difetti che possono insorgere sul prodotto finito.

Ecco l’inizio di un numero infinito di prove stampo che hanno il compito di correggere una quantità incredibile di errori di progetto e di conseguenti rappezzamenti che vanno a squilibrare i parametri di riempimento dello stampo.

Quando la coperta è corta, tirandola da un lato, rischi di lasciarne scoperto un altro.

Ecco andare in fumo una quantità considerevole di denaro della tua azienda, perché il costo pezzo sale improvvisamente alle stelle.

Immagina di dover produrre un pezzo per un settore particolarmente pericoloso: ad esempio il settore del gas domestico.

È ovvio che, in questo caso, i parametri di processo devono essere regolati e monitorati con la massima precisione.

Attenzione: non solo devi garantire elevati requisiti funzionali, ma anche importanti livelli la sicurezza per le persone.

Ecco perché, in una scala da 1 a 10, devi andare in fonderia preparato sempre al massimo livello.

A volte puoi essere ancora in tempo a metterci qualche pezza su uno stampo, ma se devi intervenire 5 o 6 volte per sistemarlo hai perso soldi e ore preziose di produzione che non recupererai mai.

Potremmo stare qui a conversare per alcuni giorni, sviscerando e affrontando problematiche di inefficienza nel processo e nella progettazione degli stampi con l’obiettivo di far produrre alla tua fonderia pezzi conformi e di elevato standard qualitativo.

Ecco perché è assolutamente disastroso e controproducente regolare le macchine per pressofusione con i vecchi 5 sensi perché hai trascurato le fasi preliminari per mancanza di tempo.

Io, personalmente, ho concentrato tutti i miei sforzi nel cercare di analizzare in maniera completa e affidabile queste problematiche nel corso della mia attività lavorativa.

La massima preparazione in fonderia rappresenta la chiave vincente per i processi produttivi della tua azienda.

A questo punto, purtroppo, iniziamo a toccare i tasti dolenti e le note stonate tipiche di una fonderia di zama che non ha saputo affrontare con prontezza e determinazione i problemi che ti ho fino a qui accennato.

Questi tasti dolenti e queste note stonate, molte volte, hanno proliferato anche per la mancanza di cultura e di professionalità di alcuni fornitori strategici che devono darti sempre le risposte giuste nel momento giusto: cioè quando hai un problema importante da risolvere.

I soliti fornitori con soluzioni improvvisate non potranno mai esserti utili per ottimizzare i tuoi stampi con l’obiettivo di abbattere drasticamente il costo delle tue fusioni.

Questo perché non sanno minimamente di cosa io stia parlando.

Come pensi che tuttologi, pensionati tuttofare o formatori, che non hanno mai messo piede seriamente in una fonderia, siano in grado di pensare minimamente a come si ottimizza uno stampo in maniera efficiente e scientificamente provata con elevata percentuale di successo!

I teorici di settore non si azzarderanno mai a entrare nella tua fonderia per provare a parlare di ottimizzazione del costo pezzo, perché teoria e pratica difficilmente vanno d’accordo.

Hai mai parlato con qualcuno di loro dei reali costi delle tue fusioni, che stai cercando di ridurre da anni, senza riuscire definitivamente ad ottenere un risultato accettabile?

Qualcuno di loro ti ha mai dato soluzioni adeguate ai problemi che ti ho citato?

Ecco, invece, cosa puoi fare per cambiare marcia e far crollare definitivamente i costi e le inefficienze all’interno della tua azienda!

Rivolgiti a chi ti può aiutare realmente ad analizzare e controllare il processo di pressofusione con regole matematiche certe, testate e provate in tante fonderie con ottimi risultati.

Ecco come devono essere analizzati i problemi che ti ho esposto puntando sempre all’eccellenza produttiva della tua fonderia.

Con un metodo certo e con formule matematiche che, associate alla tua esperienza, possono fare la vera differenza nella tua fonderia, all’interno dei tuoi stampi!

Se mi permetti, desidero lasciarti la testimonianza dell’Ing. Enrico Rossi, responsabile della qualità dell’azienda Nuova Framar S.r.l. di Polaveno (BS), azienda che progetta e produce articoli in zama per una miriade di settori industriali e domestici.

Nessuno, meglio di lui, può darti indicazioni importanti in merito agli argomenti  che ho appena accennato.

“Sono Enrico Rossi, responsabile della qualità dell’azienda Nuova Framar S.r.l. di Polaveno (BS).

Nuova Framar si occupa di pressofusione di leghe di zinco e di progettazione e costruzione di stampi.

L’azienda ha una produzione molto ampia, in una vasta gamma di settori, a partire dal settore del bianco, alla ferramenta, l’idraulica, il gas, l’automotive e molti altri.

Abbiamo effettuato alcuni test insieme a Roberto e ci siamo avvalsi dell’aiuto di Formula Foundry, il software di progettazione, regolazione e monitoraggio del processo di pressofusione zama.

Prima di conoscerci avevamo alcuni problemi legati alla generazione di alcuni scarti che, di fatto, ci impedivano la fornitura del materiale al nostro cliente finale.

Nel dettaglio, gli scarti erano di vario genere, considerando la vasta gamma di settori per i quali siamo fornitori.

Dopo una serie di riunioni interne abbiamo deciso di provare una strada nuova con Roberto, con l’obiettivo di trovare le soluzioni da noi cercate.

Lo step che ci serviva approfondire maggiormente era quello successivo alla progettazione dello stampo, ovvero la regolazione del processo in fonderia.

Il metodo di Roberto mi ha colpito subito per la sua semplicità e per il ridotto numero delle iterazioni che ci hanno permesso di ottenere il risultato finale, direttamente in fonderia.

In sole due iterazioni abbiamo ottenuto un risultato stabile ed ottimale del processo.

Consiglierei questo metodo di lavoro ad altri responsabili del mio calibro, nel mio ruolo, perché, oggi, lavorare in qualità non significa solo cercare di prevedere eventuali fallimenti del processo o difetti che possono insorgere sul prodotto finito.

Il mio ruolo comporta soprattutto di avere una precisa capacità previsionale del risultato finale del processo.

Riuscire a prevedere il risultato finale già attorno ad un tavolo o, soprattutto, vicino a una pressa, significa risparmiare molto tempo e molte risorse.

Ecco perché suggerisco questo metodo di lavoro: premette veramente un grosso risparmio di tempo rispetto ai problemi di produzione effettivi o potenziali che ho citato.

In termini di precisione, il risultato finale mi ha molto soddisfatto, risultando particolarmente centrato rispetto agli obiettivi che ci siamo preposti.

In particolare, il test che abbiamo eseguito riguarda il settore gas, per il quale i parametri di processo devono essere regolati e monitorati con la massima precisione.

In particolare suggerisco questo metodo di lavoro e questa applicazione, nel momento in cui ci siano da soddisfare, non solo elevati requisiti funzionali, ma anche importanti livelli la sicurezza per le persone.”

Se desideri vedere la versione integrale dell’intervista, puoi cliccare semplicemente il link qui sotto.

Se invece, per qualsiasi altra ragione, vorrai continuare a rivolgerti a chi continua inesorabilmente a entrare nella tua azienda senza darti riscontri scientifici per il processo produttivo della tua fonderia di zama, allora per te, purtroppo, non posso fare altro!

Allora, ti ricordo cosa può capitare rivolgendoti a chi non ha le idee molto chiare riguardo il processo di pressofusione della zama in camera calda:

-Continuerai a regolare il tuo processo produttivo impreparato, rincorrendo i problemi con soluzioni rappezzate e molto costose.

-Non riuscirai a trovare punti di funzionamento degli impianti ottimali, stabili nel tempo ed economici.

-I costi delle tue fusioni continueranno a restare sulla Luna.

Ecco gli importanti risultati che otterrai nella tua fonderia di pressofusione zama, se ti affidi al metodo di lavoro giusto.

-Ridurrai drasticamente le prove stampo e il loro costo.

-Finalmente, ridurrai drasticamente le non conformità dei tuoi clienti.

-Manderai finalmente in pensione i 5 sensi di regolazione delle presse che ti hanno procurato numerose problematiche, fino ad oggi.

-Ridurrai realmente gli scarti, sostituendo i costi dovuti alle inefficienze a produttività e guadagno per la tua azienda.

-Le tue fusioni costeranno molto meno di oggi.

-Di conseguenza, risparmierai, finalmente, una quantità incredibile di denaro per rincorrere e tamponare i problemi che ti ho accennato.

Finalmente potrai anche tu ottimizzare i costi di progettazione, produzione e prova dei tuoi stampi, incrementando realmente il tuo margine di guadagno.

Allora, vuoi scoprire anche tu come l’Ing. Enrico Rossi, responsabile della qualità dell’azienda Nuova Framar di Polaveno (BS) sta brillantemente affrontando e risolvendo quotidianamente i suoi problemi di qualità più importanti?

Se veramente sei interessato ad approfondire quanto ti ho appena raccontato…

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Roberto Camerin

L’esperto del processo di pressofusione zama