Il risparmio energetico nel settore industriale offre molteplici opportunità alle aziende che desiderano tagliare i costi energetici.

Esistono numerose soluzioni per ridurre e ottimizzare i consumi: ciò è dovuto al contributo di una tecnologia sempre più sofisticata, ma anche di semplici accorgimenti che permettono di eliminare spese superflue e addirittura non dovute (è il caso ad esempio delle accise per le imprese che eccedono nei consumi energetici oltre il dovuto).

Ecco, ad esempio, 5 soluzioni di risparmio energetico più allettanti per il settore industriale, valide per  gran parte degli ambiti produttivi, con un ritorno sull’investimento assolutamente sostenibile.

1) MOTORI E INVERTER INDUSTRIALI ALL’AVANGUARDIA
Da qualche anno a questa parte sono comparsi sul mercato motori e inverter avanzati che vanno a sostituire o affiancare i macchinari tradizionali al fine di garantire consumi inferiori.

I motori e gli inverter in commercio consentono di tagliare la bolletta per l’energia elettrica fino al 30%, un margine tra i più elevati che si traduce in maggiore efficienza energetica e in un ritorno di investimento di soli 12 mesi.

2) RIFASAMENTO INDUSTRIALE PER MACCHINARI E IMPIANTI
Tra le soluzioni di risparmio energetico per il settore industriale più promettenti al giorno d’oggi bisogna annoverare il rifasamento industriale, una tecnologia sviluppata per regolare la potenza degli impianti e raggiungere una situazione di regime ideale.

Perdite e dispersioni di energia elettrica vengono in questo modo notevolmente ridimensionate, con benefici immediati in termini di durata dei macchinari, manutenzione e costi vivi per l’azienda.

3) ILLUMINAZIONE CON TECNOLOGIA A LED
Una percentuale ancora elevata di utilizzatori (capannoni, magazzini, centri produttivi, macchinari di produzione ecc) viene illuminata con sistemi a incandescenza o fluorescenza.

Questo porta a un ricambio frequente delle lampadine, ma soprattutto a consumi superiori rispetto a quanto si potrebbe ottenere con moderni sistemi a LED.

Cambiare l’intera illuminotecnica di un’azienda può aggiungere un ulteriore soglia di risparmio che oscilla tra il 3% e il 5% sulla spesa in bolletta.

4) FOTOVOLTAICO, SOLARE TERMICO E RINNOVABILI
In alternativa o in parallelo alle soluzioni di risparmio energetico per il settore industriale elencate finora è possibile intervenire a livello di approvvigionamento energetico, installando impianti fotovoltaici sulle coperture degli edifici e solare termico per il riscaldamento dell’acqua a uso sanitario (e non solo).

A queste due principali soluzioni se ne affiancano altre: la geotermia e l’eolico.

Caso per caso, è opportuno studiare l’energia rinnovabile più adatta al contesto industriale, così da assicurare sempre risultati all’altezza delle aspettative.

5) DOMOTICA PER LA GESTIONE INTELLIGENTE DELLE RISORSE
Ancora poco nota rispetto alle potenzialità che può esprimere, la domotica aiuta a gestire e controllare gli impianti, i sistemi, i macchinari e ogni altro elemento secondo principi di razionalità ed efficienza.

Una progettazione di domotica industriale a regola d’arte contribuisce all’integrazione dei vari apparecchi per un comfort e una capacità produttiva eccellenti sotto ogni punto di vista.

Come si è mosso il settore della pressofusione per adeguarsi alle richieste sempre più stringenti in merito alla riduzione dei consumi energetici e all’aumento di efficienza energetica e produttiva degli impianti?

Quali soluzioni puoi trovare sul mercato in grado di aiutare la tua azienda a ridurre i costi della bolletta elettrica?

Quanto possono impattare sul tuo conto economico in maniera diretta?

Se interpelli direttamente i vari costruttori di presse, ecco cosa potrai verificare e testare di persona.

Un primo intervento per ottimizzare il consumo energetico degli impianti si è focalizzato sul gruppo motore pompa, ora gestito direttamente con inverter anche in impianti di piccole dimensioni.

 In effetti, sia i profili  di portata (movimenti) che di pressione di tutti i gruppi oleodinamici (apertura-chiusura, estrazione, iniezione, radiali…) sono realizzati da una pompa ad elevata efficienza comandata da un motore i cui cicli di lavoro sono controllati da un inverter.

A causa delle dinamiche particolarmente spinte degli impianti di ultima generazione, questa soluzione determina enormi vantaggi in termini di consumi energetici (i vari costruttori dichiarano, addirittura, il 65/70% di risparmio) e di contenimento della rumorosità (gli impianti di ultima generazione vengono definiti “silenziosissimi”).

Addirittura sembra che anche il consumo di acqua per il raffreddamento risulti drasticamente ridotto, con un diretto impatto energetico sui circuiti di raffreddamento dei reparti produttivi.

Un secondo intervento per ottimizzare il consumo energetico degli impianti si è focalizzato sui forni per la gestione della lega, con soluzioni particolarmente indicate per la riduzione dei costi di fusione e di mantenimento.

Dal punto di vista progettuale, ne è stata particolarmente curata la coibentazione (con una particolare efficienza per i forni elettrici).

Sempre con riferimento a dati rilasciati dai vari costruttori, sembra che le ultime soluzioni siano in grado di portare a risparmi energetici fino al 35/40% circa.

Esiste anche una conseguenza inaspettata, strettamente collegata alla prima considerazione che ti ho riportato.

L’ampio utilizzo della tecnologia inverter nel gruppo motore pompa, porta automaticamente ad un incremento della produttività degli impianti a parità di tonnellaggio.

In effetti, l’utilizzo del gruppo motore pompa con inverter consente movimenti molto più “fluidi” e porta a corse di apertura – chiusura ridotte.

In maniera indiretta, quindi, è possibile effettuare regolazioni più spinte con vantaggi in termini di tempo ciclo.

In pratica, a parità di stampo e tonnellaggio, è possibile osservare che con la tecnologia inverter le macchine risultano essere più veloci senza esasperare le regolazioni dei vari movimenti.

Sempre interpellando i vari costruttori, sembra che sia possibile incrementare la produttività dell’impianto anche del 5%.

Quindi, esistono vari aspetti non conosciuti che possono aiutarti, in maniera diretta o in maniera indiretta, ad aumentare l’efficienza complessiva della tua fonderia.

La materia è particolarmente complessa: deve essere affrontata con le dovute cautele per evitare di avere i costi di produzione di una fonderia fuori controllo.

A questo punto, entrano in gioco le lacune, i veri problemi, le vere necessità da soddisfare per la tua azienda, nel tempo più breve possibile.

Purtroppo, dobbiamo scontrarci con quella maledetta mentalità che ha messo in ginocchio la nostra economia e le nostre aziende, portando i nostri costi di produzione alle stelle, tagliando i nostri margini di investimento e riducendo il nostro guadagno ai minimi storici.

Questo ambiente ha bisogno di tecnici preparati, in grado di dare valore aggiunto alle aziende che lottano quotidianamente con le loro inefficienze, con i loro costi (a volte fuori controllo), con le zavorre della burocrazia e dell’inefficienza statale.

Non sono più sufficienti i soliti metodi improvvisati per velocizzare il montaggio degli stampi, per regolare gli impianti con metodi che si usavano 40 anni fa o per valutare approssimativamente i parametri di processo da utilizzare in fonderia.

Le semplici nozioni teoriche vanno completate con azioni precise per ottimizzare le performance produttive degli impianti.

La formazione sta dando linfa vitale al processo di conoscenza, di consapevolezza, di abbattimento delle inefficienze tecniche e delle inefficienze produttive di un ambiente così energivoro come la fonderia.

La specializzazione nel campo della pressofusione, la conoscenza dei parametri di processo, le tecniche di monitoraggio fanno la differenza sul campo, dove si verificano i problemi più grossi.

Attenzione a queste valutazioni.

Sto analizzando da anni questi concetti: da sempre ho cercato di capire dove possono esserci margini di miglioramento nei costi di produzione, nella vera efficienza della fonderia e nelle cadenze produttive degli impianti.

Purtroppo è difficilissimo trovare risposte precise alle problematiche che ti ho esposto.

Cosa possiamo fare per migliorare i soliti problemi che affliggono una fonderia da molti anni e creano inefficienze e sovra costi che, oggi, non possono più essere assorbiti come una volta?

Quali strategie vanno applicate alla fonderia contemporanea, afflitta da anni di emergenza sanitaria, da speculazioni energetiche senza precedenti, da emorragia di materie prime e dal caos internazionale generato da guerre, conflitti e assurde faide impensabili fino a qualche anno fa?

Basta essere schiavi dei soliti problemi!

Impara il metodo giusto per abbattere gli scarti nella tua fonderia.

Basta essere schiavi anche della bolletta elettrica.

Vedrai che le efficienze di produzione volte alla riduzione drastica degli scarti porteranno a ridurre i consumi energetici e i costi della tua azienda.

Inoltre, oggi esistono macchine che hanno consumi molto lontani da quelli dei jet a reazione!

Oltre ai costi di ammortamento degli impianti presenti in azienda, che incidono notevolmente sul costo pezzo, puoi imparare a ottimizzare gli accoppiamenti macchina – pistone – stampo, a ottimizzare i tempi ciclo degli impianti, a ridurre ai minimi termini i tempi morti e i tempi di cambio stampo.

Puoi monitorare il processo con la tecnica della manutenzione predittiva.

Grazie a questa tecnica è possibile capire in anticipo quando i segmenti, i pistoni, i sifoni,  ecc…, sono da sostituire, prevenendo pericolose non conformità che potrebbero portare sul tavolo eventuali contestazioni dei clienti.

Puoi imparare a monitorare il linea la produzione degli impianti.

Puoi ridurre le inefficienze produttive e gli scarti di produzione, ridurre le ore di lavoro delle macchine e degli operai per consegnare ai clienti un maggiore numero di pezzi.

Puoi ridurre il numero di prove stampo necessarie per mandare gli stampi in produzione.

Puoi prevenire gli errori di progetto dei parametri di processo.

In sostanza, puoi ridurre i costi dovute alle reali inefficienze.

Applicando il metodo di lavoro giusto, le cose possono realmente cambiare.

Perseguire la vecchia strada può essere molto pericoloso e costoso.

I rischi possono essere reali e importanti.

-Elevati sprechi di denaro in fonderia.

-Costi di produzione molto elevati.

-Scarti di produzione elevati e incostanti.

-Non conformità sempre dietro l’angolo.

Il metodo di lavoro giusto porta a inevitabili vantaggi.

-Riduzione degli scarti di produzione.

-Abbattimento dei costi energetici.

-Riduzione delle inefficienze produttive

-Riduzione della manodopera e dei suoi costi.

Allora, desideri realmente scoprire come molte fonderie sono riuscite a cambiare marcia e migliorare la loro efficienza?

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Roberto Camerin

L’esperto del processo di pressofusione zama