Una definizione molto generale della qualità è alla base della normativa internazionale, contraddistinta dalla sigla ISO 9000, che regola le produzioni di ogni genere.

Questa normativa definisce la qualità come “l’insieme delle caratteristiche di un prodotto o di un servizio che conferiscono ad esso la capacità di soddisfare esigenze espresse o implicite“.

E’ evidente che la qualità non può essere definita in termini assoluti, nasce piuttosto dai bisogni e dai desideri dei consumatori.

Visto che questi cambiano nel tempo, anche il concetto di qualità è dinamico e si è evoluto nel tempo.

Nei vari settori industriali, il concetto di qualità si è profondamente trasformato a partire dagli anni del dopoguerra.

Fino agli anni che precedettero la seconda guerra mondiale il mercato offriva una scarsa scelta di prodotti, presenti in quantità non elevate; tuttavia era usuale una produzione famigliare di parecchi prodotti.

Non esisteva la produzione industriale, ma tante piccole realtà artigianali.

Nella seconda metà degli anni Cinquanta si verifica il cosiddetto boom economico, che coinvolge tutto il tessuto industriale nazionale.

I consumi generali lievitano e cambiano le abitudini, le esigenze e le necessità dei cittadini.

Nelle aziende di produzione la qualità è un requisito del prodotto finito che deve essere controllato.

Il controllo avviene alla fine del processo produttivo: quando un prodotto non presenta determinate caratteristiche viene escluso dalla vendita.

Sulla produzione si effettua un controllo qualitativo di tipo statistico ( quanti prodotti scarto ogni 100 pezzi?) per cercare di realizzare sistemi in grado di produrre con qualità sempre più elevata e minimi scarti per avere una produzione con una qualità costante.

All’inizio degli anni Settanta l’occidente affronta una grave crisi petrolifera che provoca un aumento dei prezzi accompagnato da una stabilità dei consumi e una differenziazione degli stessi.

A causa della stasi dei consumi, chi si occupa di strategie di vendita nelle aziende è alla ricerca di nuove soluzioni vincenti e inizia a prendere in considerazione un elemento non nuovo, ma poco o per nulla considerato: il consumatore.

Risulta sempre più evidente, infatti, che per far aumentare i consumi, chi produce deve essere in grado di fornire un prodotto che accontenti le aspettative del consumatore.

E’ a partire da questi anni che si sviluppano le tecniche commerciali di marketing, cui spetta il compito di soddisfare e conciliare le esigenze di chi produce ma soprattutto di chi consuma.

Una rinnovata tendenza ai consumi si verifica negli anni Ottanta.

Negli stessi anni il concetto di qualità nella produzione cambia in modo radicale.

Lo si importa dal Giappone, dove sta alla base di un modello di lavoro già da decenni applicato nel settore industriale: la qualità del prodotto finale è il risultato di un percorso di qualità che interessa tutti i processi operativi che intervengono nella sua produzione.

Ciascun processo, che comprende l’attività di uomini e macchine, può essere migliorato perché se da un lato le macchine devono lavorare al meglio, dall’altro le persone, ognuna per la propria sfera di competenza, sono chiamate a dare un impegno personale per gestire al meglio la qualità del prodotto finale.

Sempre negli anni ’80 organismi internazionali, come l’International Standard Organisation – ISO, formulano norme a carattere volontario (ovvero, le aziende possono applicarle se lo vogliono) per la gestione della qualità.

Da questo momento, la corretta applicazione delle norme nei processi produttivi viene garantita attraverso la certificazione, una attestazione rilasciata da organismi esterni all’azienda produttrice, accreditati e non di parte, che si assumono la responsabilità di garantire e certificare di fronte al consumatore quanto affermato dalle aziende stesse.

Negli ultimi anni si è assistito alla tendenza, da parte delle aziende produttrici, di estendere la qualità a tutti i livelli della produzione, in modo che sia evidente la capacità organizzativa del produttore a conseguire la qualità come risultante di un preciso piano operativo che coinvolge risorse, mezzi, intelligenza umana.

Tale tendenza sembra rispondere alla sempre maggiore esigenza di qualità da parte del consumatore, che nel prodotto acquistato vuole che siano garantite una serie di precise caratteristiche qualitative.

Oggi il concetto di qualità sta trovando nuovi orizzonti da raggiungere, nuovi traguardi e nuove esigenze da accontentare da parte della clientela.

Provando ad entrare nell’immaginazione di ogni singolo consumatore, è impensabile che un prodotto venga messo in commercio senza che questo fornisca alcune specifiche garanzie di qualità: la diffusione degli acquisti online ha messo a disposizione una quantità innumerevoli di prodotti in concorrenza tra loro che puoi acquistare con un semplice click, al prezzo più competitivo che il mercato ti mette a disposizione.

Sostanzialmente, il concetto di qualità ha subito una evoluzione radicale e importante in brevissimo tempo.

La qualità di un prodotto non è più vista come l’unica cosa da guardare nel corso di un acquisto perché è ritenuta una cosa scontata: il focus si orienta verso altri argomenti ritenuti molto importanti.

Ad esempio, oggi vai alla ricerca di un oggetto che rispetti al massimo il requisito qualitativo che ti puoi aspettare dal prodotto, cercando contemporaneamente di fare il migliore affare disponibile sul web.

“Fare il migliore affare” diventa quasi un ostacolo psicologico all’acquisto di un prodotto.

Proviamo, ora, a trasportare questi concetti in una fonderia che produce pezzi pressofusi.

È evidente che esistono vari modi per produrre un articolo, un accessorio che deve rispettare requisiti qualitativi precisi a priori determinati.

Ecco cosa può accadere nella realtà, nel mezzo di una delle tante scelte che devi effettuare in pochissimi millisecondi, perché se arrivi secondo hai perso la commessa.

Di seguito, ti voglio riportare un esempio reale, relativo ad una prova stampo presso un mio cliente, mettendo a nudo tutte le scelte tecniche effettuate a priori, effettuando una analisi comparativa di costo e di inefficienza produttiva che tale scelta ha portato nel tempo.

Ecco di cosa sto parlando.

Tipo di stampo in produzione

Si tratta di produrre pezzi in zama, per uno stampo avente le seguenti caratteristiche.

-Stampo a 4 impronte, con massa di circa 40 g per ogni impronta.

-Massa di un singolo fagiolo per ogni impronta pari a circa 15 g.

-Massa di materozza e canali pari a circa 230 g.

-Puntalino di diametro minimo 9 mm.

-Area frontale totale pari a circa 120 cm2.

-Spessore minimo dei pezzi: circa 1,6 mm.

-Carrelli radiali presenti: 2.

Potrai notare alcuni parametri particolarmente curiosi.

Tipo di impianto scelto dal cliente

La presenza di 2 carrelli radiali, ha fatto ipotizzare al cliente che la scelta migliore fosse legata ad una macchina caratterizzata da un generoso passaggio colonne, avente le seguenti caratteristiche.

-Forza di chiusura massima dell’impianto: 250 tonn.

-Diametro del pistone di iniezione: 80mm.

-Pressione specifica sul metallo desiderata per la compattazione ottimale del pezzo: 200 Kg/cm2.

-Velocità ottimale di seconda fase per riempire le impronte: circa 0,7 m/s (si tratta di un valore piuttosto basso).

-Corsa del pistone in seconda fase: circa 7 mm (anche in questo caso, si tratta di un valore decisamente basso).

-Valore all’acquisto dell’impianto: circa € 290.000,00.

-Potenza installata dell’impianto: circa 95 kW.

Principali parametri di processo

Avendo a disposizione uno stampo bilanciato, con 4 impronte disponibili, i parametri di processo ottimali risultanti sono riportati di seguito.

-Tempo di riempimento ottimale delle impronte: circa 15,5 ms.

-Velocità media ottimale della lega agli attacchi di colata delle impronte: circa 47,5 m/s.

-Velocità  media ottimale di spurgo del materiale nei fagioli dei pezzi: circa 54 m/s.

-Massa totale della stampata: 445 g.

Potrai notare una particolare incoerenza tra i dati principali di processo e la scelta della combinazione ottimale macchina – pistone al fine di riuscire a ottimizzare sull’impianto parametri di processo simili a quelli che ti ho riportato.

Principali dati amministrativi

Di seguito, riporto i principali dati che ci hanno permesso di eseguire una attenta e precisa analisi dei costi di produzione per la combinazione scelta dal cliente.

-Giorni di lavoro annui: 210.

-Turni di lavoro considerati: 2 giornalieri, per 10 ore relative a ciascun turno lavorato.

-Tempo ciclo ipotizzato per questo impianto (asservito da robot): circa 22,8 s.

-Anni di ammortamento dell’impianto in acquisto: 5.

-Numero di impianti di questo tipo che un singolo operatore è in grado di seguire autonomamente: 2.

-Costo indicativo medio dell’energia elettrica (si tratta solo di una stima in quanto vanno considerate varie voci): circa 0,16 €/kWh.

-Incidenza della materia prima (zama): non considerata (abbiamo valutato solo i puri costi di trasformazione dal pane alla fusione).

A questo punto, possiamo iniziare ad analizzare i primi risultati.

Principali risultati tecnici ottimali

Alla luce di quanto abbiamo considerato fino a questo momento, abbiamo effettuato una serie di calcoli e abbiamo ottenuto i seguenti risultati.

-Pressione specifica minima erogabile dall’impianto in fase dinamica (massima velocità): circa 230 Kg/cm2.

-Corsa ottimale di seconda fase del pistone di iniezione: 12,5 < Corsa Ottimale < 17,5 mm.

-Velocità ottimale di seconda fase del pistone di iniezione: 1,18 < Velocità Ottimale < 1,7 m/s.

-Forza media di apertura effettuata dal gruppo iniezione sullo stampo, ipotizzando l’utilizzo di un pistone di diametro 50 mm: circa 76 tonn.

Come vedi, inizia a delinearsi un problema piuttosto importante per il cliente.

Le scelte effettuate a priori dal cliente lo hanno portato fuori  strada, valutando un impianto di dimensioni esagerate, rispetto alle specifiche richieste dallo stampo.

Ecco la seconda conclusione alla quale siamo rapidamente giunti.

Conclusioni economiche principali

Ti riporto, di seguito, una breve classifica che identifica le migliori scelte di processo disponibili, in grado comunque di garantire elevati standard qualitativi delle fusioni.

-Soluzione Economicamente Più Competitiva: pressa da 80 tonn., con pistone diametro 50 mm, 55 mm o 60 mm.

-Soluzione Tecnicamente Più Sicura: pressa da 135 tonn., con pistone diametro 50 mm, 55 mm o 60 mm.

-Soluzione Scelta dal Clinte: pressa da 250 tonn., con pistone diametro 80 mm.

Purtroppo siamo giunti contemporaneamente alla medesima amara conclusione.

Il cliente ha scelto una soluzione produttiva costosissima, in grado di garantire una scarsa qualità delle fusioni.

Ma non finisce qui!

Ti riporto, per finire, una dettagliata analisi economica che mette a confronto le 3 soluzioni che ti ho presentato.

Conclusioni economiche fondamentali

Ecco, di seguito, una breve classifica che mette a confronto le scelte di processo disponibili che ti ho appena esposto.

Soluzione Economicamente Più Competitiva: pressa da 80 tonn

-Costo di un singolo pezzo: circa € 0,042.

-Costo della stampata: circa € 0,169.

-Costo totale in 1 anno di produzione: circa € 177.400,00.

-Numero di pezzi prodotti in 1 anno: circa  4.200.000.

-Costo totale al termine dell’investimento (5 anni): circa € 886.500,00.

-Numero di pezzi prodotti al termine dell’investimento (5 anni): circa  21.000.000.

Soluzione Tecnicamente Più Sicura: pressa da 135 tonn

-Costo di un singolo pezzo: circa € 0,05.

-Costo della stampata: circa € 0,198.

-Costo totale in 1 anno di produzione: circa € 180.000,00.

-Numero di pezzi prodotti in 1 anno: circa  3.600.000.

-Costo totale al termine dell’investimento (5 anni): circa € 900.000,00.

-Numero di pezzi prodotti al termine dell’investimento (5 anni): circa  18.000.000.

Soluzione del Cliente: pressa da 250 tonn

-Costo di un singolo pezzo: circa € 0,071.

-Costo della stampata: circa € 0,285.

-Costo totale in 1 anno di produzione: circa € 189.500,00.

-Numero di pezzi prodotti in 1 anno: circa  665.000.

-Costo totale al termine dell’investimento (5 anni): circa € 947.000,00.

-Numero di pezzi prodotti al termine dell’investimento (5 anni): circa  3.300.000.

Ecco a quale conclusione ti voglio portare

Confronto tra la Soluzione Economicamente Più Competitiva e la Soluzione del Cliente

-Aumento di costo di un singolo pezzo: circa + € 0,029 (+ 70% di costo sul singolo pezzo).

-Aumento di costo della stampata: circa € + 0,116 (+ 68,6% di costo sull’intera stampata).

-Aumento di costo totale in 1 anno di produzione: circa + € 12.100,00 (+ 6,82% di costo totale).

-Diminuzione del numero di pezzi prodotti in 1 anno: circa –  3.535.000 (- 84% di produttività).

-Aumento di costo totale al termine dell’investimento (5 anni): circa + € 60.500,00 (+ 6,82% di costo totale).

-Diminuzione del numero di pezzi prodotti al termine dell’investimento (5 anni): circa –  17.700.000 (- 84,3% di produttività).

Detto ciò, voglio portarti alla seguente conclusione.

Sicuramente, nell’analisi che ti ho presentato ci saranno errori di calcolo dovuti a imprecisioni, arrotondamenti, valutazioni e scelte migliorabili, ma i dati parlano da soli!

Sostanzialmente, al termine dell’investimento, con il denaro risparmiato scegliendo la soluzione più corretta, il cliente si sarebbe pagato il 33% di una ulteriore macchina da 80 ton., producendo ben 7 volte il numero di pezzi richiesti (facendo letteralmente decollare la sua capacità produttiva)!

A questo punto, penso di averti spiegato per quale ragione è fondamentale spendere un po’ di tempo per capire se il progetto dello stampo che hai eseguito è ottimizzato rispetto a tutti i requisiti che ti ho mostrato o se può essere migliorato per ottimizzare i costi di produzione e la cadenza produttiva dell’impianto.

Vista la complessità delle problematiche che ti ho solo accennato, metodi improvvisati per progettare gli stampi o per regolare le presse possono portare ad avere il processo fuori controllo.

Ti prego di analizzare con attenzione le scelte tecniche che pensi di dover applicare ai tuoi stampi.

Ecco perché.

Perché rischi di gettare nell’immondizia importanti quantità di denaro a causa di scelte non opportune.

Ecco, invece, cosa puoi fare per cambiare marcia e far decollare definitivamente la qualità delle tue fusioni in zama, al minore costo di produzione che puoi ottenere!

Cerca sempre di analizzare e controllare il processo di pressofusione con regole matematiche certe, testate e provate in tante fonderie con ottimi risultati.

Ecco come devono essere analizzati i problemi che ti ho esposto puntando sempre all’eccellenza produttiva della tua fonderia.

Con un metodo certo e con formule matematiche che, associate alla tua esperienza, possono fare la vera differenza nella tua fonderia, all’interno dei tuoi stampi!

Calcoli precisi e strategie di regolazione scientifiche, ad esempio, ti permetteranno di trovare sempre la quota di intervento ottimale della seconda fase.

La corretta lettura e la corretta interpretazione delle curve di iniezione della macchina ti aiuteranno a capire se hai centrato correttamente il range di velocità di seconda fase del pistone di iniezione della pressa.

La matematica, unita alla tua esperienza, ti aiuterà a trovare la mappa dei tempi di riempimento di tutte le impronte in maniera corretta.

Le curve di iniezione dei tuoi impianti saranno il radar che ti permetterà di misurate tutte le velocità di attacco dei pezzi, sia in entrata che in uscita.

Ma, soprattutto, ricorda questa grande verità!

Appoggiandoti a regole di progettazione degli stampi coerenti, potrai applicare anche alla tua fonderia criteri di regolazione del processo di pressofusione ottimali volti all’incremento della tua efficienza produttiva e del tuo fatturato.

Non è possibile muoversi diversamente per chi vuole continuare a perpetuare scelte improvvisate, poco funzionali ed altamente costose.

Allora, ti ricordo cosa può capitare applicando metodi non opportuni nella progettazione degli stampi, nella scelta degli accoppiamenti macchina – pistone – stampo non opportuni, nel monitoraggio tardivo del processo produttivo o nella scelta  di parametri di lavoro sbilanciati.

-Continuerai a regolare il tuo processo produttivo con un metodo che non ha nulla di certo e di sicuro.

-Le tue fusioni continueranno ad avere costi stellari.

-La produttività della tua fonderia non decollerà mai.

Ecco gli importanti risultati che otterrai nella tua fonderia, se ti affidi al metodo di lavoro giusto.

-Abbatterai drasticamente gli scarti di produzione.

-Ridurrai sensibilmente le non conformità dei tuoi clienti.

-Avrai il processo produttivo della tua fonderia perfettamente sotto controllo.

-Sostituirai le inefficienze a produttività e guadagno per la tua azienda.

-Risparmierai molte ore di lavoro dei tuoi dipendenti per tamponare problemi legati a regolazioni non efficienti delle tue presse.

Finalmente potrai anche tu far decollare la fonderia della tua azienda e raccogliere i frutti del tuo lavoro e dei tuoi sacrifici.

Allora, anche tu vuoi finalmente sostituire  scarti e inefficienza a produttività e guadagno?

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Roberto Camerin

L’esperto del processo di pressofusione zama