È arrivato il momento di fare due conti molto semplici.

Quanto costa realmente produrre un pezzo, un articolo o un accessorio nella tua fonderia?

Generalmente quali sono i principali parametri che incidono nei costi di produzione?

Sicuramente prevenire è meglio che curare!

Proviamo a concentrare il nostro focus, per l’ennesima volta, sul concetto di “scarto di produzione”.

È strategico mettere l’efficienza di ogni azienda in primissimo piano, facendo molta attenzione ad evitare gli sprechi, ad ottimizzare i costi di produzione, ad investire in maniera mirata e precisa, a lavorare in maniera chirurgica verso l’ottimizzazione dei propri cicli produttivi.

Come dicevo, è arrivato il momento di fare due conti molto semplici.

Quanto costa realmente produrre un pezzo, un articolo o un accessorio in fonderia?

Generalmente quali sono i principali parametri che incidono nei costi di produzione?

Iniziamo ad analizzare i parametri che entrano in gioco nella stima che ora proveremo ad immaginare insieme.

Energia elettrica

Attenzione: prendiamo come riferimento la sola energia elettrica.

Devo dire che, per quanto riguarda questa voce, non viviamo in un Paese particolarmente felice.

Ecco un esmepio.

Nonostante i prezzi dell’elettricità sono diminuiti in media nell’Unione Europea (UE) tra la seconda metà del 2015 e la seconda metà del 2016, tuttavia dal 2008 i prezzi dell’elettricità e del gas sono aumentati di circa un quarto (+ 23% e + 26% rispettivamente).

Motivo?

In media, le imposte e i contributi rappresentavano più del terzo (36%) delle bollette elettriche addebitate alle famiglie nella seconda metà del 2016 e circa un quarto (26%) dei prezzi del gas.

Inoltre è bene ricordare la speculazione energetica in corso a causa delle guerre che stanno devastando il mondo in questo periodo.

Come vedi, c’è da stare poco allegri!

I costi energetici rappresentano una vera e propria spina nel fianco di chi possiede una fonderia e la loro diminuzione diventa una missione dalla quale nessuno si può estromettere.

Per questa ragione diventa strategico tenere sotto controllo gli scarti di produzione.

Presse e macchine di pressofusione

Sto parlando dei costi di ammortamento per gli impianti presenti nella tua fonderia, della capacità produttiva degli impianti, del loro tempo ciclo, dei loro costi generali di uso e manutenzione.

Praticamente, parte dei parametri che incidono sul costo pezzo.

È logico pensare che se sbagli l’acquisto della tua pressa (non solo se è sottodimensionata rispetto a ciò che ti serve, ma anche se ne stai usando una troppo grossa), la tua fonderia sta lavorando a costi altissimi che possono compromettere il tuo guadagno.

La situazione peggiora ulteriormente con l’utilizzo di presse vecchie e inefficienti.

Quanto costa fare manutenzione a macchine vecchie che si rompono spesso?

Qual è la cadenza produttiva delle macchine?

Se la cadenza produttiva non è efficiente, da cosa dipende (macchina troppo vecchia o troppo grossa, ecc…)?

Manodopera

Sappiamo tutti che, insieme ai costi di ammortamento dell’impianto, rappresentano il maggiore centro di costo per la tua azienda.

Cosa devono fare gli operatori della tua fonderia?

Devono forse smaterozzare, montare gli stampi, regolare gli impianti, monitorare la qualità produttiva del tuo processo, far funzionare le macchine zoppicanti, rabboccare i livelli o movimentare con il carrello elevatore quello che le macchine producono, ecc…?

In sostanza, quanti operatori servono alla tua fonderia per avere la massima efficienza con i mezzi che oggi hai a disposizione?

Materia prima

Ho lasciato volutamente questa parte per ultima.

In effetti, lo scioglimento della materia prima nel forno rappresenta l’inizio del ciclo produttivo.

Eppure, già in questa fase è possibile rischiare di perdere ingenti quantità di denaro a causa di un problema di primaria importanza.

Ebbene, le leghe tipicamente utilizzate in pressofusione, purtroppo, sono costantemente soggette ad attacchi speculativi.

Ecco, a titolo di esempio, alcuni grafici che identificano l’andamento del costo di due materie prime fondamentali per la pressofusione negli ultimi anni: lo zinco e l’alluminio.

Focalizziamoci sul triennio 2015 – 2018 (in condizioni internazionali “standard”).

L’alluminio, ad esempio, ha avuto un picco negativo di costo nel quarto quadrimestre del 2015, raggiungendo il valore di € 1,45 / Kg, mentre ha avuto il picco massimo nel secondo quadrimestre del 2018, raggiungendo il valore di € 2,45 / Kg, con un incremento pari a circa il 70%.

Allo stesso tempo, lo zinco ha avuto un picco negativo di costo nel primo quadrimestre del 2016, raggiungendo il valore di € 1,50 / Kg, mentre ha avuto il picco massimo nel primo quadrimestre del 2018, raggiungendo il valore di € 3,58 / Kg, con un incremento pari a circa il 140%.

Ora immaginiamo di produrre con uno scarto medio del 25% in queste condizioni, ipotizzando di aver fato un preventivo legato alla materia prima ad un valore più basso di quello di mercato.

È immediato perdere quantità importanti di denaro se lo scarto incontrollato prende il sopravvento.

L’ambiente “fonderia” ha enorme bisogno di formazione, fatta da persone esperte in grado di dare valore aggiunto agli imprenditori che lottano quotidianamente con le loro inefficienze, con i loro costi (a volte poco noti), con le zavorre della burocrazia e dell’inefficienza statale, con chi dà loro suggerimenti sbagliati e non mirati alla risoluzione dei loro problemi.

Le classiche e vecchie pratiche di fonderia devono essere affiancate a nuovi concetti che estremizzano l’efficienza degli impianti, che riducono le inefficienze di produzione ai minimi livelli, che focalizzano l’attenzione del personale su tecniche di regolazione e monitoraggio del processo scientificamente provate ed estremamente precise.

Le pure nozioni teoriche di processo, d’altra parte, non sono più sufficienti a colmare gap importanti per migliorare il rendimento qualitativo degli impianti in fonderia.

È ovvio che i problemi non si concentrano in ufficio tecnico, ma in fonderia, dove i pezzi devono essere estratti dagli impianti ai massimi requisiti qualitativi che oggi i clienti pretendono.

È fondamentale la specializzazione, lo studio dei dettagli; è vitale concentrarsi sulla risoluzione di problemi specifici di questo settore, per trovare soluzioni che fino ad oggi non sono mai state prese in seria considerazione o non sono mai state analizzate.

Anche la speculazione sulla materia prima può costare carissima se non abbiamo perfettamente sotto controllo la dinamica degli scarti di produzione.

Da anni sto analizzando nel profondo il processo di pressofusione, per capire dove possono esserci margini di miglioramento nei costi di produzione e nella vera efficienza della fonderia.

Il mio impegno ad analizzare e risolvere le inefficienze della fonderia, ora, è molto più chiaro.

Basta essere schiavi dei soliti speculatori di mercato.

Impariamo ad acquistare la materia prima che serve, ma senza sprechi.

Impariamo a fare l’analisi chimica dei bagni per recuperare il rottame producendo pezzi di qualità elevata.

Impariamo il metodo giusto per abbattere gli scarti nella fonderia.

Basta essere schiavi anche della bolletta elettrica.

L’efficienza di produzione volta alla riduzione drastica degli scarti possono portare a ridurre i consumi energetici e i costi della tua azienda.

Oltre ai costi di ammortamento degli impianti presenti nella fonderia, che incidono notevolmente sul costo pezzo, vanno gestiti sempre al meglio gli accoppiamenti macchina – pistone – stampo, vanno ottimizzati i tempi ciclo degli impianti, vanno ridotti ai minimi termini i tempi morti e i tempi di cambio stampo.

Fondamentale è monitorare il processo con la tecnica della manutenzione predittiva.

Grazie a questa tecnica possiamo capire in anticipo quando i segmenti, i pistoni, i sifoni,  ecc…, sono da sostituire, prevenendo pericolose non conformità che potrebbero portare sul tuo tavolo eventuali contestazioni dei clienti.

Fondamentale è monitorare il linea la produzione degli impianti.

Possiamo realmente ridurre le inefficienze produttive e gli scarti di produzione della fonderia, ridurre le ore di lavoro delle macchine e degli operai per consegnare ai clienti un maggiore numero di pezzi.

Ti aiuterò a ridurre il numero di prove stampo necessarie per mandare i tuoi stampi in produzione.

Possiamo realmente prevenire gli errori di progetto dei parametri di processo.

In sostanza, possiamo ridurre le ore di manodopera necessarie per far funzionare a regime e in qualità la fonderia, il centro di costo maggiore insieme ai costi di ammortamento degli impianti.

Ecco cosa potrebbe capitare se tu non andassi molto rapidamente verso la migliore efficienza produttiva della tua azienda.

-Non riusciresti a ridurre gli sprechi di denaro della tua fonderia.

-I tuoi costi di produzione continuerebbero a rimanere elevati.

-I tuoi scarti di produzione non si ridurrebbero mai a valori accettabili.

-Una potenziale non conformità da parte del tuo cliente migliore potrebbe essere sempre dietro l’angolo.

Grazie all’implementazione costante e quotidiana del metodo giusto, ecco gli importanti risultati che potrai ottenere nella tua fonderia.

-Ridurrai degli scarti di produzione.

-Abbatterai i costi energetici.

-Le inefficienze produttive dovute ad un errato accoppiamento macchina – pistone – stampo saranno un amaro ricordo.

-Imparerai a fare la manutenzione predittiva ai tuoi impianti per farli fermare solo quando lo deciderai tu.

-Ridurrai la manodopera e i suoi costi.

Allora, anche tu vuoi finalmente liberarti dalla morsa della speculazione ed aumentare l’efficienza della tua fonderia a livelli mai visti?

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Roberto Camerin

L’esperto del processo di pressofusione

Presidente di Formula Foundry S.r.l.