Ti sei mai domandato qual è la reale definizione di “qualità”?

Eccola…

È definita come “…l’insieme delle operazioni e degli interventi effettuati normalmente nel corso di qualsiasi produzione industriale per accertare e garantire che il prodotto risponda alle esigenze delle lavorazioni, ai requisiti stabiliti da norme, capitolati, prescrizioni elaborate all’interno dell’industria, alle disposizioni di legge, alle prescrizioni concordate a livello nazionale o internazionale, ecc…”.

Ovviamente, il controllo delle specifiche di qualità dei prodotti viene effettuato da personale specializzato (anche presso laboratori attrezzati allo scopo o da tecnici debitamente inquadrati nell’organizzazione di un’azienda), i quali  svolgono tutte le operazioni necessarie per i vari controlli e hanno la responsabilità della rispondenza del prodotto agli standard di qualità previsti e stabiliti.

Il controllo degli standard qualitativi del prodotto avviene attraverso varie fasi.

La prima fase d’intervento del controllo di qualità è costituita dai controlli da effettuare su tutti i materiali (grezzi, semilavorati, finiti) che un’industria acquista per trasformarli o raggrupparli e montarli o come materiali di consumo.

Un’industria del ramo metalmeccanico, per esempio, acquista materiali grezzi (lingotti o pani di metallo, leganti, scorificanti, ecc.), materiali semilavorati (barre e tubi metallici, laminati, trafilati, fusioni), materiali finiti (guarnizioni, valvole, raccorderia per media e alta pressione, componenti elettrici, parti in plastica finite di lavorazione, ecc.), materiali di consumo (combustibile, lubrificanti, vernici, solventi, materiali per imballaggi a perdere, ecc.) e altro.

Il compito del controllo, nella fase di accettazione, è di accertare con i mezzi e i metodi più opportuni la rispondenza o meno dei materiali agli standard di qualità e alle tolleranze prestabiliti, e di conseguenza accettare o respingere ogni arrivo di materiale.

La seconda fase d’intervento si svolge lungo il ciclo di trasformazione (lavorazione) e si espleta in una serie di controlli dimensionali, sulla qualità delle lavorazioni, sulla riuscita di trattamenti (termici, galvanici, verniciature, ecc.), sulle operazioni di assemblaggio e montaggio, sulle operazioni di finitura, ecc…

La terza fase di intervento si svolge sul prodotto finito, espletandosi in un controllo finale, sempre svolto secondo un determinato ciclo; questa fase assume un particolare rilievo quando comprende operazioni di controllo del funzionamento e delle prestazioni del prodotto finito, nonché una sua messa a punto (regolazione, taratura, aggiustaggi).

Nel caso di un prodotto complesso (per esempio automobili, elettrodomestici, apparati radio e TV) tale fase di controllo si articola a monte, in quanto controlli di funzionamento e prestazioni, messe a punto, ecc., vengono fatti prima su gruppi, assiemi, complessi, indi sul prodotto finito.

Purtroppo, a questo punto, nasce un problema non trascurabile.

Le operazioni di controllo, per ragioni tecniche e per ovvie ragioni di costo, non possono essere effettuate (salvo prodotti particolari e fasi particolari del controllo) sempre su tutti i pezzi (o in modo continuo), in accettazione e a ogni fase della lavorazione; pertanto vengono scelti, in base alle caratteristiche dei materiali e delle lavorazioni, i criteri più adatti.

Per questa ragione, il tipo di controllo più diffuso è quello statistico: su ogni partita, lotto, quantitativo, pervenuto o lavorato, il controllo viene effettuato su un certo numero di pezzi presi a caso, di solito alcuni ogni cento.

In funzione dei metodi di produzione si usano anche altre forme di controllo: nella produzione in grande serie, e in accettazione per i materiali che arrivano con grande frequenza e forti quantitativi, si effettua un controllo periodico (una volta al giorno, una volta alla settimana, o anche varie volte al giorno), soprattutto nelle lavorazioni a processo continuo o semi-continuo, come verniciature, trasformazioni effettuate da impianti chimici, processi galvanici, ecc.

Mentre nelle lavorazioni a lotti si effettua il controllo a inizio e fine della lavorazione, nelle lavorazioni in grande serie che comportano un elevato numero di lavorazioni manuali o effettuate con piccole macchine e piccole attrezzature si effettuano controlli casuali, e cioè un certo numero di volte al giorno, a orari casuali, diversi ogni giorno, scelti di volta in volta.

In molti casi, il controllo deve essere più stretto, come nelle operazioni di controllo di prestazioni con regolazione, taratura e messa a punto, che vanno fatte su ogni pezzo, oppure deve essere addirittura continuo, come per esempio sugli spessori nel corso dei processi di laminazione.

Purtroppo, in questo caso, si aggiunge un ulteriore problema.

Ogni operazione di controllo comporta un costo, per cui non è possibile spingere troppo a fondo i controlli stessi: con un controllo accurato si eviterebbero scarti, operazioni di aggiustaggio a valle nel ciclo di lavorazione, sostituzioni in conto garanzia, ma si pagherebbero, per ottenerlo, cifre insostenibili.

I responsabili del controllo qualità debbono stabilire quindi cicli e metodi di controllo tali da ottenere i migliori risultati gravando il prodotto della minima aliquota di costo possibile.

Spetta agli stessi responsabili studiare, acquistare, sistemare strumenti, attrezzature, posti attrezzati di controllo, e mantenerli nella massima efficienza.

Quando impianti e macchine siano muniti di sistemi incorporati e automatici di controllo, spetta al controllo di mantenerli nella massima efficienza e, nei casi di controlli automatici con regolazione in feedback, è suo compito interpretarne e utilizzarne le segnalazioni.

In numerosi tipi di industrie occorre effettuare un certo numero di controlli complessi, per esempio analisi chimiche e cristallografiche su materiali metallici, analisi chimiche di diverso tipo, prove di resistenza dei materiali più diversi, prove di resistenza agli agenti atmosferici o agli ambienti industriali fortemente inquinati, prove delle caratteristiche elettriche di materiali, componenti, assiemi, prove di resistenza a vibrazioni e urti, ecc.

In questi casi, al sistema dei controlli fissi (sale prova, posti fissi attrezzati, controlli in accettazione) e dei controlli mobili (tecnici che intervengono con una strumentazione più semplice lungo le linee di lavorazione), si aggiunge un vero e proprio laboratorio di prove fisiche e chimiche debitamente attrezzato.

Tale laboratorio, oltre che effettuare prove particolarmente complesse richieste in produzione, effettua su richiesta dei progettisti prove speciali su nuovi materiali, nuovi pezzi in sede di campionatura, nuovi prodotti in fase di progettazione.

All’interno di un’azienda, il servizio controllo di qualità deve svolgere un lavoro attivo, oltre che di semplice controllo, per segnalare ai progettisti e ai tecnici della fabbricazione le zone, i materiali, i tipi di lavorazione, i trattamenti, ecc., a carico dei quali si rilevano scarti e carenze superiori a quanto accettabile; consentono così di migliorare la situazione con varianti ai materiali, ai progetti, alle attrezzature, talora persino con la sostituzione di macchine e impianti.

Il controllo di qualità deve altresì operare a stretto contatto con il servizio acquisti, per segnalare scadimenti qualitativi nelle forniture abituali, in concomitanza con l’ufficio programmazione industriale, con il quale discute i casi dove la carenza rilevata può essere eliminata con lavorazioni fuori ciclo (e quindi con un costo aggiuntivo): caso per caso sarà presa una decisione congiunta (accettare il materiale o respingerlo) che tenga conto del sovraccosto e delle necessità di disporre del materiale in questione a breve termine.

Le eventuali carenze, una volta segnalate, debbono essere analizzate, descritte, interpretate e (per quanto possibile, ragionevole ed economicamente conveniente) eliminate con varianti ai materiali, alle lavorazioni, ai trattamenti, al progetto, definendo controlli più stretti in determinate fasi di lavorazione, ecc.

Ora ti allego anche una ulteriore e interessante definizione: ciò a cui deve mirare qualsiasi azienda che produce pezzi o accessori è la “qualità totale”.

“…la qualità totale definisce l’obiettivo strategico di quelle aziende che perseguono il soddisfacimento dei bisogni del consumatore a qualsiasi livello del processo produttivo (progettazione, produzione, distribuzione, ecc.), compatibilmente con un contenimento dei livelli di costo e di efficienza…”

Tale strategia, diffusa soprattutto nel sistema economico giapponese, richiede un’ampia attività di controllo in ogni operazione aziendale, anche di livello elementare.

La qualità totale costituisce una strategia culturale e organizzativa attraverso cui le imprese si propongono di incrementare la partecipazione dei dipendenti alle attività aziendali, il loro coinvolgimento rispetto agli obiettivi indicati, la loro collaborazione ai processi di adattamento all’innovazione tecnologica e alla concorrenza commerciale.

In quanto tipica esperienza integrativa, la qualità totale presuppone una sostanziale unità di intenti e omogeneità di motivazioni fra imprenditori e lavoratori.

La terra d’elezione della qualità totale è il sistema aziendale giapponese, dove il coinvolgimento culturale e organizzativo dei dipendenti nelle attività produttive e nel loro continuo perfezionamento è prassi consolidata sin dai primi anni Settanta.

È proprio il successo della sfida giapponese alle industrie americane ed europee che ha indotto, a metà del decennio successivo, i primi tentativi di applicare alle aziende occidentali il modello della qualità totale tanto nel settore manifatturiero quanto in quello dei servizi.

Far leva sul fattore umano come strumento privilegiato per ottenere il successo competitivo implica alcune conseguenze operative di capitale importanza.

-Metodologie di lavoro improvvisate devono essere sostituite da metodologie precise, dedicate e legate a contesti scientificamente provati

-Il capitale umano, in quanto risorsa di primaria importanza per il raggiungimento della qualità totale, deve essere adeguatamente responsabilizzato e formato.

-Gli impianti produttivi devono possedere performance e caratteristiche produttive decisamente più elevate che in passato (soprattutto nel fornire feedback precisi ai vari operatori di processo).

-I vari operatori a bordo degli impianti devono conoscere ad altissimo livello i feedback che ricevono dagli impianti in tempo reale.

-In questa ottica, l’azienda deve prevedere un piano di investimenti nell’ammodernamento degli impianti e nella formazione dei suoi dipendenti strategici.

Prova, a questo punto, a trasportare nella tua azienda quanto abbiamo visto insieme fino a questo momento.

Prova a pensare concretamente a questa affermazione.

Quante volte ti capita di non sapere come risolvere un problema alle tue fusioni, talmente grave da compromettere la loro consegna, talmente complesso da non conoscerne minimamente la causa che l’ha originato?

Può capitare che, improvvisamente, dopo anni ininterrotti di lavoro consegnato conforme alle aspettative del tuo cliente, ti accorgi che metà dei pezzi che stai producendo sono da cestinare nella raccolta differenziata.

Perché, da due mesi ad oggi, non riesci più a fare il tuo lavoro come una volta?

Perché improvvisamente si stanno minando tutte le tue conoscenze relative al processo di pressofusione e tutte le tue convinzioni di anni di lavoro si stanno disintegrando senza che tu possa fare nulla per impedirlo?

Devi improvvisamente decidere cosa fare con pezzi pieni di ragnature fredde, di bolle di fusione, di bolle sul rivestimento galvanico, di bave che ostruiscono fori o passaggi nei pezzi, di puntinature sulle entrate o sulle uscite, pezzi che si spaccano e non resistono più a test e stress meccanici come una volta, pezzi che non rispettano le tolleranze dimensionali o molti altri difetti irrisolvibili.

Cosa fai in queste situazioni?

Come ti comporti per evitare che si verifichino di nuovo?

Soprattutto, sei in grado di operare azioni correttive intelligenti e risolutive in grado di rimetterti sulla giusta carreggiata?

È proprio a questo punto che ti ripropongo la domanda che ti ho fatto all’inizio.

Il tuo prodotto corrisponde realmente agli standard che vuole il tuo cliente?

Immagina, ad esempio, di trovare improvvisamente i tuoi pezzi pieni di ragnature fredde.

Quale azione correttiva decidi di prendere per risolvere questo problema, piuttosto usuale per il processo di pressofusione?

Potresti aumentare la velocità di seconda fase, ad esempio, per ridurre il tempo di riempimento delle impronte, o potresti cercare di aumentare la temperatura dello stampo o altre diavolerie che potrebbero aiutarti a sistemare le cose.

Cosa potrebbe accadere se cerchi di dirigerti in questa direzione?

Potrebbero iniziare a comparire alcune innocue bolle di fusione, dal nulla, come se nulla fosse, come se un colpo di bacchetta le facesse sparire in un attimo, un banalissimo incidente di percorso.

Purtroppo non è così!

Malauguratamente può capitare che la risoluzione di uno di questi problemi possa portare verso la generazione dell’altro.

Perché possono accadere queste cose?

Presumibilmente potresti avere il tuo processo fuori controllo!

Ma non finisce qui!

Spesso accadono eventi totalmente irrazionali.

Improvvisamente quel maledetto problema inizia a comparire, dopo anni che lavori sempre nello stesso modo, con lo stesso metodo e non hai cambiato nulla al tuo processo, usando sempre la stessa macchina, la stessa materia prima, gli stessi parametri di regolazione del processo, lo stesso distaccante; addirittura la stessa persona ha regolato l’impianto.

Allora cosa è accaduto di così importante da compromettere in maniera drastica la produzione di quel pezzo che ora non vuole più uscire correttamente dallo stampo?

A questo punto è normale porsi una domanda.

Hai realmente curato al 100% questo processo produttivo, portando a compimento tutte le azioni necessarie per massimizzare la qualità delle tue fusioni minimizzando i costi del sistema di controllo qualità?

Non è un interrogativo da poco!

Prova a rispondere con sincerità anche a questa domanda.

I requisiti qualitativi pretesi dal tuo cliente sono sempre stati uguali a quelli di oggi?

Se provi a riflettere con attenzione, ti accorgerai di quante verità si nascondono dietro queste domande.

Immagina di avere in fonderia, proprio oggi, una produzione molto delicata di pezzi da produrre, ad esempio cerniere a scomparsa.

Purtroppo, si tratta di pezzi che devono sopportare carichi meccanici importanti, dovendo sorreggere porte piuttosto pesanti.

Al tempo stesso devono anche avere un aspetto superficiale estremamente elevato, dovendo essere montate su porte costosissime e di altissimo pregio.

In questo caso, le cose si complicano notevolmente, perché in fonderia la coperta è corta, ovvero, è molto difficile riuscire a far conciliare perfettamente questi target senza scendere a compromessi adeguati a discapito di uno o dell’altro requisito qualitativo che ti ho esposto.

Attenzione: devi sapere esattamente quello che stai facendo.

Se così non fosse, come calcoleranno i migliori parametri di processo i progettisti dell’ufficio tecnico?

Come regoleranno le presse i tuoi migliori operatori di fonderia?

In questo caso possono tornare a galla i vecchi 5 sensi!

Ecco come vanificare in un attimo tutto il lavoro fatto per trovare un cliente così importante, consegnando pezzi non conformi!

Ecco come distruggere in pochissimi secondi tutto il lavoro che hai compiuto in anni di sacrifici per inserire e attivare un complesso sistema di controllo qualità nella tua azienda.

Addirittura, può capitare che curi la parte estetica e ti dimentichi che durante i test le cerniere avevano simulato 300.000 cicli di lavoro (apertura e chiusura di una porta) prima di rompersi: con la regolazione attuale, magari, non arrivano a 50.000 cicli.

Attenzione: se non vuoi avere sorprese, calcola con precisione tutti i parametri di processo e verifica in macchina che li stai seguendo fedelmente, con la massima precisione: lascia ad altri i vecchi metodi improvvisati per progettare e regolare i parametri di processo.

Quelli che ti ho elencato sono solo alcuni esempi di cause che potrebbero rappresentare l’origine segreta di non conformità in fonderia.

Oggi non puoi più permetterti di lasciare le cose al caso o alla Dea bendata.

La massima preparazione in fonderia rappresenta la chiave vincente per i processi produttivi aziendali, per evitare disastri produttivi incomprensibili e costosissimi.

Mi sono accorto che nel campo della pressofusione ci sono ancora moltissimi limiti da superare.

Esistono concetti teorici che spopolano nel settore, che vanno applicati in maniera reale e concreta ai problemi quotidiani di gestione di una fonderia.

Se tutto si ferma a concetti puramente astratti, non riuscirai mai ad applicarli nella maniera corretta per risolvere i problemi che perseguitano da anni la tua azienda.

In parallelo, tutte le soluzioni ai tuoi problemi devono essere calcolate in maniera scientifica e molto precisa.

Puoi fare passi concreti per cambiare marcia e far crollare definitivamente i costi e le inefficienze all’interno della tua azienda!

Affidati all’esperienza di chi sta affrontando e risolvendo da moltissimi anni i tuoi stessi problemi, in altre aziende che si trovavano esattamente nella tua stessa situazione.

Come devono essere analizzati i problemi che ti ho esposto puntando sempre all’eccellenza produttiva in fonderia?

Con un metodo certo e con formule matematiche che, associate alla tua esperienza, possono fare la vera differenza!

Cosa potrebbe capitare se non affrontassi nella maniera più corretta le insidie e i veri pericoli che si nascondono dietro il processo di pressofusione?

-I soliti problemi si ripresenterebbero senza preavvisi.

-Le non conformità potrebbero continuare per lungo tempo.

-I costi delle inefficienze potrebbero lievitare.

Oggi stesso, ora, in questo esatto istante, puoi fare qualcosa di concreto scrivendo all’indirizzo [email protected] o all’indirizzo [email protected] chiedendo un appuntamento.

Ecco cosa potrai fare molto rapidamente.

-Ridurre drasticamente i tuoi scarti di produzione.

-Abbattere le non conformità dei tuoi clienti.

-Aumentare i tuoi margini di profitto.

-Ridurre i costi legati alle tue inefficienze.

-Abbattere i costi delle tue fusioni

Finalmente potrai dimenticare vecchie non conformità, incrementando realmente il margine di guadagno.

Come molte fonderie stanno brillantemente affrontando e risolvendo quotidianamente i loro problemi di qualità più importanti?

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Roberto Camerin

L’esperto del processo di pressofusione