COSA RISCHI SE NON HAI UNA CHIARA STRATEGIA DI SVILUPPO DELLA TUA FONDERIA?

Le macchine, a camera calda o a camera fredda, hanno modificato radicalmente la gestione del gruppo iniezione in un breve periodo di  tempo.

La ragione di tali modifiche non ha ricevuto adeguate spiegazioni.

Esiste, inoltre, una gamma di possibili  scelte che permettono di allestire il gruppo iniezione in differenti modalità di funzionamento che, naturalmente,  comportano costi di acquisto differenti.

La domanda che si pone chi deve acquistare un prodotto di nuova tecnologia riguarda l’utilità che il valore aggiunto  legato alle scelte tecniche possa portare al reparto produttivo, nonché la valutazione dei costi ottimali di acquisto:  quante volte capita di acquistare un macchinario di enorme complessità quando la realtà produttiva aziendale non ne  avrebbe  necessità?

Tutto ciò comporta conseguenze che non sempre vengono analizzate in fase di acquisto: maggiore  semplicità implica maggiore affidabilità del sistema, maggiore semplicità di utilizzo e programmazione della  macchina da parte del personale di fonderia, costi di esercizio e costi all’acquisto differenti, ecc…

Mi capita spesso di confrontarmi con molti miei clienti: ricevo quotidianamente richieste di ogni genere.

Ad esempio, ti riporto quanto mi ha richiesto un cliente in fase di acquisto di una macchina a camera calda di medie dimensioni (sto parlando di una macchina da 135 tonn).

-La macchina deve mantenere il tempo ciclo tipico di una pressa da 130 tonn. ma deve comunque garantire un margine sulla chiusura sufficiente per poter spingere in maniera adeguata con il gruppo iniezione.

– La macchina deve essere in grado di controllare e limitare al massimo la presenza di bave nella stampata.

– Naturalmente tutto ciò deve essere opportunamente legato alla massima qualità superficiale che è possibile ottenere dal getto.

– La macchina deve essere in grado di minimizzare la presenza di aria in pezzi particolarmente critici dal  punto di vista delle porosità interne (settore gas).

– La macchina, nella maggior parte dei casi, deve stampare pezzi di spessore critico piuttosto ridotto.

Quale impianto ordineresti tu, con le conoscenze tecniche di cui disponi, per soddisfare i requisiti che mi sono stati richiesti, con la tecnologia attualmente disponibile sul mercato?

Di quali accessori doteresti la macchina o l’isola di pressofusione?

Quanto sarebbe corretto spendere per rientrare entro un tempo ragionevole dell’investimento che il cliente deve fare?

Quale deve essere la cadenza produttiva corretta dell’impianto per ottenere un costo pezzo accettabile?

Premesso che esistono in commercio moltissime macchine revisionate (o semplicemente riverniciate), è ovvio che è necessario rivolgersi al mercato del nuovo.

Premetto anche che i vari costruttori hanno raggiunto livelli tecnologici differenti.

Viste le premesse, la macchina richiesta dal cliente deve essere seriamente valutata in versione proporzionale.

Maggiore è il tonnellaggio della macchina, maggiori sono le inerzie del cilindro di iniezione, maggiore sarà la difficoltà della macchina ad eseguire una prima fase dolce e costante se non è possibile gestire rampe di velocità e tutto ciò andrebbe a discapito della compattezza molecolare dei getti.

Solo una fase di frenatura con una valvola molto veloce è in grado di soddisfare i primi due requisiti.

Spesso, di fronte a queste esigenze, il controllo sulla mandata o sullo scarico del cilindro di iniezione non è più sufficiente ma è necessario combinare entrambe le azioni.

A differenza di qualche anno fa, oggi esistono impianti con anello chiuso di velocità e di pressione anche di piccole dimensioni perché la tecnologia elettronica e la tecnologia idraulica hanno fatto passi da gigante rispetto alla gestione dei tempi morti (PLC, commutazione delle uscite, propagazione dei segnali, tempo di apertura delle valvole di iniezione, tempo di esaurimento dei transitori di pressione, ecc..).

Per finire, è noto che la presenza di porosità nel pezzo può essere legata ad una molteplicità di cause interne ed esterne alla pressa.

Per ciò che riguarda la macchina, potrebbe essere utile fornire al cliente il ciclo di preiniezione, con il quale è possibile iniziare la prima fase del ciclo con la prolunga parzialmente piena.

Naturalmente questa premessa ti costringerebbe ad avere una gestione termica impeccabile del processo (forno, sifone, prolunga e stampo) per evitare problemi di qualità superficiale del pezzo.

Naturalmente la dinamica di accelerazione particolarmente spinta del gruppo iniezione diventa una carta fondamentale per vincere le inerzie e gli attriti intrinseci del sistema in quanto la corsa disponibile di prima fase si accorcia drasticamente.

Infine, tanto più il pezzo da realizzare à massivo, tanto più questo sistema di iniezione fornisce potenzialmente risultati eccellenti.

Per getti con spessori sottili quasi non si notano differenze sostanziali.

Come vedi, le considerazioni legate alla possibile fornitura di un impianto con le caratteristiche che necessitano al cliente sono molto complesse, richiedono una attenta analisi e una grande attenzione all’ottimizzazione dei costi di investimento iniziali.

Attenzione!

Le scelte sbagliate che puoi compiere quotidianamente nella tua fonderia possono costare moltissimo.

Purtroppo esiste un ulteriore problema che non abbiamo ancora affrontato.

Fino a questo momento ti ho parlato di scelte tecniche legate all’acquisto dell’impianto, all’ottimizzazione dei costi di investimento e all’ottimizzazione della cadenza produttiva.

Tradotto in un linguaggio più semplice, ecco cosa intendo trasmetterti.

Attenzione: fino a questo momento abbiamo parlato solo della scelta dell’impianto migliore, della scelta degli accessori idonei a rispettare i requisiti richiesti ma manca ancora una lacuna importantissima da colmare: come deve essere gestito l’impianto durante la produzione in fonderia per massimizzare il target qualitativo richiesto?

Si tratta di un argomento che ho trattato in moltissime occasioni e ti rimando alla lettura degli articoli specifici caricati sul mio blog.

Alla luce di quanto abbiamo considerato fino a questo momento, penso di poter affermare con la massima tranquillità che la gestione delle due problematiche è tutt’altro che banale.

Di conseguenza, è immediato avere il processo fuori controllo se lavori con un impianto non idoneo o se stai utilizzando parametri di processo non adeguati.

Puoi immaginare le dirette conseguenze se entrambi i requisiti non sono rispettati.

Se produci con queste premesse rischi di ridimensionare pesantemente i margini di investimento della tua azienda!

Se la tua azienda non investe…

A questo punto, penso di averti spiegato per quale ragione ho preferito focalizzare la mia attenzione su tecniche di regolazione del processo scientificamente provate, con lo scopo di arrivare a un punto di equilibrio della pressa asintoticamente stabile e imperturbabile nel tempo.

È vitale focalizzare la propria attenzione sull’ottimizzazione dei parametri di processo, è strategico mettere a punto un metodo scientifico per abbattere gli scarti nel processo di pressofusione che si appoggia su regole matematiche certe e si dissocia completamente da tecniche improvvisate.

È una logica conseguenza il fatto di esporre la propria azienda agli attacchi continui e costanti dei mercati a basso costo, senza avere i capitali necessari per investire e creare un gap rispetto a chi può produrre fusioni al medesimo livello qualitativo, a un terzo dei costi di produzione che noi dobbiamo sopportare.

Non è un problema se non possiedi il know how adeguato per invertire questa rotta: puoi ricevere aiuto da chi affronta quotidianamente questi problemi, da chi li analizza da anni e, finalmente, ha messo a punto un metodo certo per abbattere gli errori di produzione e gli scarti, anche nella tua azienda.

Siamo nel pieno della rivoluzione portata dal piano industria 4.0 ed esistono scelte tecniche non improvvisate che possono permettere di ottenere ottimi risultati qualitativi.

È ben differente utilizzare solo ed esclusivamente la propria esperienza nella regolazione degli impianti di pressofusione o accompagnarla ad una analisi matematica a tavolino dei parametri di iniezione della pressa.

Anche i simulatori di colata possono darti indicazioni molto importanti nel caso di stampi particolarmente complessi, sebbene non siamo collegati direttamente ai parametri della pressa.

Tutto ciò che puoi utilizzare per evitare di andare in fonderia impreparato di fronte ad una nuova campionatura di pezzi è un toccasana.

È sempre possibile cambiare marcia e far decollare definitivamente la qualità delle fusioni in zama, al minore costo di produzione che puoi ottenere, tornando ad avere i margini di investimento possibili solo qualche anno fa!

Ecco come devono essere analizzati i problemi che ti ho esposto puntando sempre all’eccellenza produttiva della tua fonderia.

Con un metodo certo, con formule matematiche, con esperienza e buon senso: insieme alla tua esperienza sarà la carta vincente per rilanciare la tua fonderia.

Calcoli precisi e strategie di regolazione scientifiche, ad esempio, ti permetteranno di trovare sempre la quota di intervento ottimale della seconda fase.

La corretta lettura e la corretta interpretazione delle le curve di iniezione della macchina ti aiuteranno a capire se hai centrato correttamente il range di velocità di seconda fase del pistone di iniezione della pressa.

La matematica, unita alla tua esperienza, ti aiuterà a trovare la mappe dei tempi di riempimento di tutte le impronte in maniera corretta.

Le curve di iniezione dei tuoi impianti saranno il radar che ti permetterà di misurate tutte le velocità di attacco dei pezzi, sia in entrata che in uscita.

È ovvio che bisogna prendere strade differenti rispetto a quelle che si sono utilizzate sino ad oggi per cambiare la difficile situazione degli scarti incontrollati, delle non conformità o delle marcate inefficienze di sistema.

È pericolosissimo continuare a ripercorrere strade non controllate: ecco cosa può accadere!

Il tuo processo produttivo continuerà ad essere instabile.

Gli scarti di produzione saranno elevati, imprevedibili, molto costosi e deleteri.

La produttività della tua fonderia non decollerà mai.

I margini di investimento che avevi una volta saranno solo un amaro ricordo.

Se ti affidi al metodo di lavoro giusto, i miracoli arriveranno molto rapidamente.

Ti accorgerai immediatamente quando stai producendo fusioni problematiche, prima di buttare i pezzi nell’immondizia.

Finalmente, installando impianti perfettamente centrati rispetto ai tuoi requisiti produttivi, ridurrai drasticamente le non conformità dei tuoi clienti.

Avrai il processo produttivo della tua fonderia perfettamente sotto controllo, dimenticandoti che esistono i 5 sensi di regolazione delle presse che ti hanno procurato numerose problematiche.

Ridurrai realmente gli scarti, sostituendo i costi dovuti alle inefficienze a produttività e guadagno per la tua azienda.

Risparmierai molte ore di lavoro dei tuoi dipendenti per tamponare problemi legati a regolazioni non efficienti delle tue presse.

Sarai un esempio di efficienza per i tuoi clienti.

Allora, anche tu vuoi finalmente sostituire  scarti e inefficienza a produttività e guadagno?

Se veramente sei interessato ad approfondire quanto ti ho appena raccontato…

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Roberto Camerin

L’esperto del processo di pressofusione zama

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