Se ti colleghi al sito del Ministero delle Imprese e del Made in Italy puoi trovare alcune informazioni molto interessanti.

Ecco alcuni dettagli.

“…al via Transizione 5.0, 6,3 miliardi per la sfida green e digitale delle imprese…

Nel biennio 24/25 a disposizione delle aziende risorse complessive per 13 miliardi di euro.

In Consiglio dei Ministri è stato approvato il decreto-legge Pnrr, che introduce il nuovo “Piano Transizione 5.0”.

Il programma mira a sostenere gli investimenti in digitalizzazione e nella transizione green delle imprese attraverso un innovativo schema di crediti d’imposta.

Il Piano prevede risorse pari a 6,3 miliardi di euro, che si aggiungono ai 6,4 miliardi già previsti dalla legge di bilancio, per un totale di circa 13 miliardi nel biennio 2024-2025 a favore della transizione digitale e green delle imprese italiane.

“Il Piano Transizione 5.0 è architrave della nostra politica industriale, per consentire alle nostre imprese di innovarsi per vincere la sfida della duplice transizione digitale e green, nei due anni decisivi 2024/2025, in cui si ridisegnano gli assetti geoeconomici. Oltre agli investimenti in beni strumentali, la misura è orientata anche alla formazione dei lavoratori, perché le competenze sono il fattore che fa la differenza soprattutto per il nostro Made in Italy”.

Alle aziende verrà concesso un credito d’imposta automatico, senza alcuna valutazione preliminare, senza discriminazioni legate alle dimensioni dell’impresa, al settore di attività o alla sua localizzazione. Saranno agevolati gli investimenti in beni materiali e immateriali, purché si raggiunga una riduzione dei consumi energetici dell’unità produttiva pari almeno al 3% (o al 5% se calcolata sul processo interessato dall’investimento).

Saranno ammessi anche investimenti in nuovi beni strumentali necessari all’autoproduzione di energia da fonti rinnovabili e spese per la formazione del personale dipendente finalizzate all’acquisizione o al consolidamento di competenze nelle tecnologie per la transizione digitale ed energetica dei processi produttivi.

Le modalità di fruizione prevedono la compensazione del credito spettante presentando il modello F24 in un’unica rata. L’eccedenza non compensata entro il 31 dicembre 2025 sarà compensabile in 5 rate annuali di pari importo.

Con questo provvedimento, si evidenzia il fatto che il Ministero delle Imprese e del Made in Italy si impegna a sostenere le imprese italiane nella transizione verso un’economia più sostenibile, favorendo l’innovazione, la competitività e la creazione di valore nel contesto europeo e globale”.

Questo riguarda ciò che è riportato nel sito del ministero.

In effetti, nel corso del tempo, numerose sono state le attività di ricerca e di sviluppo che hanno portato all’implementazione di strumento che , oggi, possono permettere l’inizio del piano di transizione 5.0.

Naturalmente, in fonderia, tutto parte dalle presse: ecco le evoluzioni che hanno sostenuto in un recente passato.

Le macchine, a camera calda o a camera fredda, hanno modificato radicalmente la gestione del gruppo iniezione in un breve periodo di  tempo.

La ragione di tali modifiche non ha ricevuto adeguate spiegazioni.

Esiste, inoltre, una gamma di possibili  scelte che permettono di allestire il gruppo iniezione in differenti modalità di funzionamento che, naturalmente,  comportano costi di acquisto differenti.

La domanda che si pone chi deve acquistare un prodotto di nuova tecnologia riguarda l’utilità che il valore aggiunto  legato alle scelte tecniche possa portare al reparto produttivo, nonché la valutazione dei costi ottimali di acquisto:  quante volte capita di acquistare un macchinario di enorme complessità quando la realtà produttiva aziendale non ne  avrebbe  necessità?

Tutto ciò comporta conseguenze che non sempre vengono analizzate in fase di acquisto: maggiore  semplicità implica maggiore affidabilità del sistema, maggiore semplicità di utilizzo e programmazione della  macchina da parte del personale di fonderia, costi di esercizio e costi all’acquisto differenti, consumi energetici nettamente diversi, ecc…

Mi capita spesso di confrontarmi con molti miei clienti: ricevo quotidianamente richieste di ogni genere.

Prova ad immaginare, ad esempio, di acquistare una macchina a camera calda di medie dimensioni (sto parlando di una macchina da 135 tonn): ecco una lista di requisiti che potresti richiedere al tuo fornitore.

-La macchina deve mantenere il tempo ciclo tipico di una pressa da 130 tonn. ma deve comunque garantire un margine sulla chiusura sufficiente per poter spingere in maniera adeguata con il gruppo iniezione.

– La macchina deve essere in grado di controllare e limitare al massimo la presenza di bave nella stampata.

– Naturalmente tutto ciò deve essere opportunamente legato alla massima qualità superficiale che è possibile ottenere dal getto.

– La macchina deve essere in grado di minimizzare la presenza di aria in pezzi particolarmente critici dal  punto di vista delle porosità interne (settore gas).

– La macchina, nella maggior parte dei casi, deve stampare pezzi di spessore critico piuttosto ridotto.

– La macchina deve stampare con il minore tempo ciclo disponibile, al minore costo orario, al minore consumo energetico possibile.

Quale impianto ordineresti tu, con le conoscenze tecniche di cui disponi, per soddisfare i requisiti che mi sono stati richiesti, con la tecnologia attualmente disponibile sul mercato?

Di quali accessori doteresti la macchina o l’isola di pressofusione?

Quanto sarebbe corretto spendere per rientrare entro un tempo ragionevole dell’investimento che il cliente deve fare?

Quale deve essere la cadenza produttiva corretta dell’impianto per ottenere un costo pezzo accettabile?

Premesso che esistono in commercio moltissime macchine revisionate (o semplicemente riverniciate), è ovvio che è necessario rivolgersi al mercato del nuovo.

Premetto anche che i vari costruttori hanno raggiunto livelli tecnologici differenti.

Viste le premesse, la macchina richiesta dal cliente deve essere seriamente valutata in versione proporzionale.

Maggiore è il tonnellaggio della macchina, maggiori sono le inerzie del cilindro di iniezione, maggiore sarà la difficoltà della macchina ad eseguire una prima fase dolce e costante se non è possibile gestire rampe di velocità e tutto ciò andrebbe a discapito della compattezza molecolare dei getti e dei consumi energetici (questo è uno degli aspetti vitali del piano transizione 5.0).

Solo una fase di frenatura con una valvola molto veloce è in grado di soddisfare i primi due requisiti.

Spesso, di fronte a queste esigenze, il controllo sulla mandata o sullo scarico del cilindro di iniezione non è più sufficiente ma è necessario combinare entrambe le azioni.

A differenza di qualche anno fa, oggi esistono impianti con anello chiuso di velocità e di pressione anche di piccole dimensioni perché la tecnologia elettronica e la tecnologia idraulica hanno fatto passi da gigante rispetto alla gestione dei tempi morti (PLC, commutazione delle uscite, propagazione dei segnali, tempo di apertura delle valvole di iniezione, tempo di esaurimento dei transitori di pressione, ecc..).

Per finire, è noto che la presenza di porosità nel pezzo può essere legata ad una molteplicità di cause interne ed esterne alla pressa.

Per ciò che riguarda la macchina, potrebbe essere utile fornire al cliente il ciclo di preiniezione, con il quale è possibile iniziare la prima fase del ciclo con la prolunga parzialmente piena (ricordo che stiamo parlando, in questo esempio, di una pressa a camera calda).

Naturalmente questa premessa ti costringerebbe ad avere una gestione termica impeccabile del processo (forno, sifone, prolunga e stampo) per evitare problemi di qualità superficiale del pezzo.

Naturalmente la dinamica di accelerazione particolarmente spinta del gruppo iniezione diventa una carta fondamentale per vincere le inerzie e gli attriti intrinseci del sistema in quanto la corsa disponibile di prima fase si accorcia drasticamente.

Infine, tanto più il pezzo da realizzare à massivo, tanto più questo sistema di iniezione fornisce potenzialmente risultati eccellenti.

Per getti con spessori sottili quasi non si notano differenze sostanziali.

Naturalmente, per poter rispettare i requisiti stringenti imposti dal piano di transizione 5.0, le considerazioni legate alla possibile fornitura di un impianto nuovo sono molto complesse e richiedono una attenta analisi e una grande attenzione all’ottimizzazione dei costi di investimento iniziali.

Attenzione!

Scelte sbagliate nella fase di valutazione possono compromettere irrimediabilmente il risultato finale.

Purtroppo esiste un ulteriore problema che non abbiamo ancora affrontato.

Fino a questo momento ti ho parlato di scelte tecniche legate all’acquisto dell’impianto, all’ottimizzazione dei costi di investimento e all’ottimizzazione della cadenza produttiva.

Attenzione: non solo l’impianto fa la differenza, ma anche la scelta degli accessori idonei a rispettare i requisiti richiesti dalla normativa; inoltre manca ancora una lacuna importantissima da colmare: come deve essere gestito l’impianto durante la produzione in fonderia per massimizzare il target qualitativo richiesto?

Si tratta di un argomento che ho trattato in moltissime occasioni e ti rimando alla lettura degli articoli specifici caricati sul mio blog.

Alla luce di quanto abbiamo considerato fino a questo momento, penso di poter affermare con la massima tranquillità che la gestione delle due problematiche è tutt’altro che banale.

Si tratta di azzeccare perfettamente il tuo prossimo investimento…

È vitale focalizzare la propria attenzione sull’ottimizzazione dei parametri di processo, è strategico mettere a punto un metodo scientifico per abbattere gli scarti nel processo di pressofusione che si appoggia su regole matematiche certe e si dissocia completamente da tecniche improvvisate.

È una logica conseguenza il fatto di esporre la propria azienda agli attacchi continui e costanti dei mercati a basso costo, senza avere i capitali necessari per investire e creare un gap rispetto a chi può produrre fusioni al medesimo livello qualitativo, a un terzo dei costi di produzione che noi dobbiamo sopportare.

Siamo nel pieno della rivoluzione portata dal piano di transizione 5.0 ed esistono scelte tecniche non improvvisate che possono permettere di ottenere ottimi risultati.

È ben differente utilizzare solo ed esclusivamente la propria esperienza nella regolazione degli impianti di pressofusione o accompagnarla ad una analisi matematica a tavolino dei parametri di iniezione della pressa.

Anche i simulatori di colata possono darti indicazioni molto importanti nel caso di stampi particolarmente complessi, sebbene non siamo collegati direttamente ai parametri della pressa.

Tutto ciò che puoi utilizzare per evitare di trasferire il tuo stampo in fonderia impreparato, di fronte ad una nuova campionatura di pezzi, è un toccasana.

È sempre possibile cambiare marcia…

Ecco come devono essere analizzati i problemi che ti ho esposto puntando sempre all’eccellenza produttiva della tua fonderia.

Con un metodo certo, con formule matematiche, con esperienza e buon senso: insieme alla tua esperienza sarà la carta vincente per rilanciare la tua fonderia.

Calcoli precisi e strategie di regolazione scientifiche, ad esempio, ti permetteranno di trovare sempre la quota di intervento ottimale della seconda fase.

La corretta lettura e la corretta interpretazione delle le curve di iniezione della macchina ti aiuteranno a capire se hai centrato correttamente il range di velocità di seconda fase del pistone di iniezione della pressa.

La matematica, unita alla tua esperienza, ti aiuterà a trovare la mappe dei tempi di riempimento di tutte le impronte in maniera corretta.

Le curve di iniezione dei tuoi impianti saranno il radar che ti permetterà di misurate tutte le velocità di attacco dei pezzi, sia in entrata che in uscita.

È ovvio che bisogna prendere strade differenti rispetto a quelle che si sono utilizzate sino ad oggi per cambiare la difficile situazione degli scarti incontrollati, delle non conformità o delle marcate inefficienze di sistema.

È pericolosissimo continuare a ripercorrere strade non controllate: ecco cosa potrebbe accadere!

Il tuo processo produttivo continuerebbe ad essere instabile.

Gli scarti di produzione sarebbero elevati, imprevedibili, molto costosi e deleteri.

La produttività della tua fonderia non decollerebbe mai.

I margini di investimento che avevi una volta sarebbero solo un amaro ricordo.

Se ti affidi al metodo di lavoro giusto, i miracoli arriveranno molto rapidamente.

Non produrrai più fusioni problematiche.

Ridurrai drasticamente le non conformità dei tuoi clienti.

Avrai il processo produttivo della tua fonderia perfettamente sotto controllo.

Ridurrai realmente gli scarti.

Sostituirai i costi dovuti alle inefficienze a produttività e guadagno per la tua azienda.

Risparmierai molte ore di lavoro dei tuoi dipendenti per tamponare problemi legati a regolazioni non efficienti delle tue presse.

Sarai un esempio di efficienza per i tuoi clienti.

Allora, anche tu vuoi finalmente sostituire  scarti e inefficienza a produttività e guadagno?

Se veramente sei interessato ad approfondire quanto ti ho appena raccontato…

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Roberto Camerin

L’esperto del processo di pressofusione