È inutile nascondersi: i margini di guadagno e di investimento che avevamo qualche anno fa sono solo un amaro ricordo!

Oggi, per vincere la tua battaglia nel mercato globale, devi curare anche i dettagli che ritieni più insignificanti.

Hai bisogno di crescere le tue competenze tecniche, anche e soprattutto nel momento in cui devi fare un importante investimento per la tua azienda.

Qualche anno fa gli impianti si ordinavano facendo un paio di ragionamenti che oggi sono palesemente superati.

1 La sostituzione di un vecchio impianto si esegue con un impianto con simili caratteristiche: non esiste un motivo particolare ma quando ci sono gli incentivi per la sostituzione delle macchine è bene acquistare un prodotto storicamente consolidato all’interno dell’azienda.

2  Acquistare un impianto diverso significa, nella maggior parte dei casi, aumentare il tonnellaggio della pressa o la forza di chiusura: così facendo è possibile stampare più articoli differenti con lo stesso impianto.

3 La scarsa conoscenza tecnica degli impianti di pressofusione obbliga a delegare al fornitore l’analisi della scelta dell’impianto ottimale per nuove applicazioni.

Come ti dicevo, oggi la situazione è palesemente cambiata: devi guardare altre cose, molto più importanti e molto meno conosciute.

I recenti incentivi legati al mondo dell’industria 4.0 hanno sicuramente dato linfa vitale a un processo di rinnovamento della tecnologia produttiva delle aziende lungimiranti, innovative, con manager perspicaci e intelligenti.

Questa premessa mi serve per fare una semplicissima considerazione.

Per evitare di sbagliare un investimento importante, come un impianto di pressofusione, è necessario che le tue competenze tecniche crescano al massimo delle tue possibilità.

Ad esempio, provando ad avvicinarci al mondo delle macchine utensili: potrai verificare personalmente come gli sforzi dei progettisti stiano andando verso la direzione delle migliori performance e verso il risparmio energetico.

È risaputo che le macchine utensili dotate di recenti  soluzioni per l’automazione, sono in grado di risparmiare quasi il 50% di energia, a pari livello di produttività.

In questo contesto, molti costruttori propongono un sistema che coniuga l’affidabilità e la potenza dell’idraulica con l’efficienza energetica e la dinamica dell’elettronica compatta nel sistema di azionamento a velocità variabile, con l’obiettivo di fornire energia solo quando realmente richiesta (Energy on Demand), puntando alla riduzione dei consumi energetici degli equipaggiamenti idraulici fino all’80% rispetto alle soluzioni convenzionali.

È risaputo che una quota considerevole di energia viene consumata nei sistemi ausiliari, vale a dire i sistemi di raffreddamento (chillers) dei motori e delle trasmissioni, nonché le unità di alimentazione dei servizi aria e olio e quelle di condizionamento dei fluidi di taglio.

Misure effettuate sul campo evidenziano che circa il 65% della potenza assorbita dalla macchina in condizione di “machine ready” (cioè assi in coppia ma fermi) dipende proprio dai sistemi ausiliari: pertanto è molto importante concentrare molta attenzione proprio laddove sino ad ora non si sono raccolti gli sforzi primari della progettazione classica.

Ove possibile, l’implementazione di soluzioni tecniche alternative a quelle comunemente utilizzate, che prevedano sistemi ad accumulo energetico in alternativa a soluzioni a motori elettrici che lavorano in continuo, portano a migliorie importanti nell’efficienza energetica.
Queste soluzioni richiedono comunque una gestione ottimale sia da parte dell’elettronica di controllo on-board sia da parte del PLC, che deve garantire una evoluzione guidata della macchina verso stati energetici più consoni alla reale condizione di impiego.

Naturalmente, anche il mondo della pressofusione non è rimasto a guardare.

In questo caso, i sistemi ad accumulo energetico idraulico in alternativa a soluzioni classiche basate sul semplice utilizzo della pompa idraulica (oggi in quasi tutte le applicazioni si utilizzano inverter per ottimizzare i consumi energetici) o degli accumulatori, hanno portato a migliorie importanti nell’efficienza energetica delle presse.

Tuttavia questo approccio di progettazione ha portato anche ad un notevole vantaggio tecnico: le cadute di pressione durante i normali cicli di iniezione del metallo nello stampo si sono ridotte ai minimi termini e le performance in termini di pressione specifica sul metallo dinamica sono sensibilmente migliorate.

Traduzione: una maggiore pressione specifica sul metallo durante la fase dinamica di riempimento dello stampo ti consente di avere i pezzi più compatti ad un costo pezzo inferiore.

Per capire meglio cosa ti sto dicendo, osserva con attenzione le curve di iniezione che ti ho riportato di seguito e guarda l’escursione della curva di pressione (quella in verde) durante il ciclo di riempimento dello stampo.

Oggi esiste una estrema necessità di informazioni tecniche, indispensabili per fare scelte corrette, investimenti mirati a spendere il denaro aziendale in maniera assolutamente efficiente e proficua.

Per questa ragione i seguenti interrogativi diventano stratetici.

Sei sicuro di avere scelto le macchine giuste per la tua fonderia?

Di quale dinamica sono dotate le presse che hai acquistato?

Sono in grado di garantire una pressione specifica sul metallo elevata anche durante la fase di riempimento dello stampo?

Per quanto tempo è indispensabile avere a disposizione una elevata pressione specifica sul metallo durante la fase di riempimento dello stampo?

Quanto tempo dura realmente la fase di compattazione dei pezzi?

Di solito faccio spesso una domanda aperta, sperando di ricevere risposte dettate da un ragionamento matematico preciso: “mi spieghi quale ragionamento hai fatto per la scelta e l’acquisto delle ultime macchine che hai inserito nella tua fonderia?”

Tipica risposta: “da quando esiste la mia azienda compriamo queste macchine e continuiamo a farlo”.

Una seconda domanda mi fa capire che alcune argomentazioni necessitano di essere urgentemente chiarite: “mi spieghi perché stai usando questi pistoni nella tua fonderia?”

Ecco cosa mi sento dire spesso: “i miei fornitori mi dicono che i miei concorrenti usano gli stessi pistoni che uso io, inoltre per avere uno standard nei ricambi preferisco non considerare ulteriori tipi di pistoni”.

Ulteriori due domande chiariscono meglio la situazione: “tipicamente, a quanti turni lavora la tua fonderia e per quanti giorni alla settimana? Quanti pezzi alla settimana realmente consegni ai tuoi clienti rispetto a quelli che produci?”

Ebbene, accade spesso che la risposta alla prima domanda è automatica, mentre la risposta alla seconda domanda…

Ecco altre domande: “come sei riuscito ad abbattere i problemi di mancata compattazione dei pezzi?”

Anche in questo caso, la risposta non è scontata…

Per finire: “in che modi interpreti il feedback delle curve di iniezione delle tue presse?”

In questo caso assisto tipicamente a una … scena muta …

Per azzeccare completamente gli investimenti nella tua fonderia, è necessario fare grande chiarezza su questi argomenti.

È vitale mettere immediatamente da parte risposte improvvisate a domande precise, è fondamentale appoggiarsi a ragionamenti matematici e scientificamente testati.

Risposte opportune porteranno a indicazioni precise in merito alla scelta delle migliori macchine per la tua fonderia.

Ogni combinazione macchina – pistone – stampo va sempre opportunamente ragionata: esistono infinite combinazioni in commercio che possono lavorare in maniera più o meno adeguata ma solo alcune di loro sono in grado di fornirti le migliori performance in termini qualitativi, minimizzando il costo pezzo e massimizzando la cadenza produttiva per garantirti il corretto margine di guadagno per ogni tipo di produzione.

Inoltre, attenzione: complicare oltre il necessario i tuoi impianti, significa aumentarne il tempo di setup e peggiorarne il tempo ciclo; questo ti costringe a regolazioni più complesse e meno stabili nel tempo.

Ricordati: la semplicità prima di tutto.

Ciò che non c’è non si rompe e non ti complica l’esistenza.

Immagina di trovarti di fronte a un fermo macchina durante una manutenzione ordinaria o un guasto.

Prova ad immaginare l’impatto di tutta una serie di complicazioni di fronte a una tematica così importante come il tempo che devi dedicare alla manutenzione ordinaria o il tempo che ti serve per risolvere una emergenza legata ad un guato che ti genera un fermo macchina.

Ricorda: ciò che è presente in ogni tua isola di pressofusione in fonderia può rompersi o può complicarti la vita!

Scelte improvvisate, a conti fatti, in molti casi, si sono possono rivelare come un vero e proprio boomerang.

Analizza con la massima attenzione ogni soluzione che ti viene proposta e che potrebbe inutilmente portarti alla complicazione di gestione dei tuoi impianti in fonderia.

Sto facendo da anni queste valutazioni, analizzando nel profondo il processo di pressofusione, intuendo dove possono essere focalizzati margini di miglioramento nei costi di produzione e nella efficienza della fonderia.

Vendere qualcosa per fare cassa non è il mio obiettivo: per me è fondamentale aiutare le fonderie a eliminare definitivamente problemi irrisolti da anni.

Ecco come…

Analizzando e a costruendo insieme a te la tua fonderia ideale, composta solo da ciò che ti serve, non prendendo in considerazione l’inutile e il superfluo.

Evidenziandoti le caratteristiche progettuali delle macchine migliori per spingere la tua fonderia a livelli qualitativi mai visti.

Analizzando insieme a te il materiale che già possiedi scegliendo reali soluzioni che ti mancano per far veramente decollare la tua fonderia.

Evitando scelte improvvisate e sbagliate.

Intuendo insieme a te se il materiale che già possiedi è idoneo e sufficiente a coprire tutte le esigenze produttive della tua fonderia, garantendo ai tuoi clienti la qualità che pretendono da te.

Cosa possiamo dire in merito alla cadenza produttiva delle presse?

Con un metodo scientifico e con calcoli matematici precisi, finalmente saremo in grado di trovare sempre l’accoppiamento ottimale tra macchina, pistone e stampo.

Tra le possibili combinazioni disponibili, avremo sempre la possibilità di scegliere quella ottimale per l’impianto che ti si libera al momento di produrre un articolo al massimo della qualità e dell’efficienza produttiva della fonderia.

Hai progettato i parametri di processo prima di montare lo stampo in macchina?

Se si, quali?

Sei pronto a monitorare in linea le stampate che stai per eseguire?

Insieme faremo tutto ciò.

Per finire, ecco un’altra spina nel fianco di chi deve produrre con la massima efficienza: la manutenzione ordinaria o straordinaria.

Finalmente impareremo insieme a prevenire prima di curare, senza complicare inutilmente gli impianti in fonderia.

Finalmente utilizzeremo le curve di iniezione e il software del controllo qualità degli impianti per fare manutenzione predittiva e fermare gli impianti solo quando lo stabiliremo noi.

Vecchie modalità operative possono lasciare inalterati vecchi problemi!

-Acquisto di impianti complessi, difficili da gestire e delicati da manutenere.

-Scelta di combinazioni macchina – pistone – stampo non ottimali.

-Potenziali non conformità dietro l’angolo.

Il metodo di lavoro e di analisi giusto porta a vantaggi innegabili.

-Riduzione velocissima degli scarti di produzione.

-Abbattimento drastico dei costi energetici.

-Diminuzione delle inefficienze produttive.

-Applicazione della manutenzione predittiva agli impianti.

-Riduzione della manodopera e dei suoi costi.

-Velocizzazione degli impianti.

Allora, vuoi scoprire come incrementare sensibilmente l’efficienza produttiva nel campo della pressofusione?

Se veramente sei interessato ad approfondire quanto ti ho appena raccontato…

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Roberto Camerin

L’esperto del processo di pressofusione