Ecco un altro problema sul quale riflettere.

Perché uno stampo può faticare estremamente a trovare il suo migliore punto di equilibrio?

Finalmente potrai scoprire i 5 + 1 segreti per mantenere il tuo stampo in equilibrio.

Ora immaginiamo di trasferirci nella tua fonderia.

Cosa potresti subito migliorare nella gestione quotidiana del processo produttivo per migliorare drasticamente la qualità delle fusioni?

Attenzione: capita spesso di commettere errori nella gestione delle presse, che, nella maggior parte dei casi, sono il frutto della limitata conoscenza degli impianti di pressofusione o di evidenti lacune nella conoscenza del processo.

Proviamo, allora, a mettere un po’ di ordine nella nostra mente, cercando di capire cosa dobbiamo fare per raggiungere il tanto sospirato obiettivo dell’abbattimento drastico degli scarti.

Priviamo ad immaginare insieme quali possono essere i 5 + 1 segreti che possono mantenere in equilibrio il tuo stampo.

1-Quota di intervento della seconda fase dell’iniezione

Come calcoli questo parametro fondamentale per la perfetta qualità delle tue fusioni?

Considera che una quota di intervento della seconda fase errata non incide solo sulla compattezza della fusione, ma può influenzarne pesantemente anche la qualità superficiale, soprattutto nei casi in cui sei costretto ad eseguire finiture a temperature superiori a 70 – 80°C.

Ciò è dovuto al fatto che la presenza di aria o di eventuali porosità nella fusione tende a far esplodere o espandere bolle sulla superficie del pezzo, portando a pesanti non conformità di prodotto.

Per pezzi strettamente tecnici, le proprietà meccaniche potrebbero anche subire pesati ridimensionamenti.

Ti capita periodicamente di ricevere pezzi scarti dalla galvanica per problemi di bolle superficiali dovute alla presenza di aria nelle fusioni?

Ipotizza questa prova, eseguita insieme ad un mio cliente.

Stampando una fusione con una macchina da 175 tonnellate e con una corsa massima di seconda fase del pistone di iniezione di circa 200mm, modificando la quota di intervento della seconda fase di soli 4mm, alcuni punti della stampata hanno incrementato la loro massa di un valore pari al 3,5%: una enormità!

Quindi, è fondamentale calcolare correttamente la quota di intervento della seconda fase!

2-Velocità di seconda fase del pistone di iniezione

Esistono teorie fantasiose e poco realistiche che legano la scelta della velocità di seconda fase del pistone di iniezione al suono seco e armonioso di quest’ultimo nella fase di riempimento dello stampo.

Ma c’è un problema: nessuna di queste teorie si collega allo stampo che hai montato nei piani della pressa!

Ci sono alcuni tools che ne forniscono valori poco precisi ed improvvisati di questo parametro, ma nulla di più.

Per il resto è buio completo, nebbia, zona d’ombra del radar che ti impedisce la migliore regolazione del processo in fonderia.

Attenzione al tipo di curve di iniezione che sta eseguendo la macchina, perché in funzione di queste devi scegliere il valore opportuno di velocità di seconda fase del gruppo di iniezione.

Hai verificato il punto esatto delle curve di iniezione nel quale sta iniziando il riempimento delle impronte?

Hai controllato la forma delle curve di iniezione, andando ad identificare sia il valore di picco che il valore medio della velocità del pistone di iniezione?

Ma non finisce qui!

In genere, la macchine a camera calda hanno velocità assolute a vuoto dei pistoni di iniezione anche prossime a 4-5 m/s mentre le macchine a camera fredda possono arrivare anche a 10 m/s; a volte si spingono anche oltre.

Purtroppo, a carico, le condizioni di lavoro variano pesantemente.

Prova a domandarti qual è il range ottimale di velocità per ottenere un setup ottimale della macchina!

In quale caso ci troviamo di fronte ad un sistema macchina – stampo squilibrato?

Quando la pressa è troppo grossa per lo stampo che hai collegato alla macchina?

Viceversa, quando lo stampo è troppo grosso per le performance ideali della macchina?

3-Velocità della lega agli attacchi di colata delle impronte

Vorrei focalizzare l’attenzione su alcuni aspetti che quasi tutti trascurano, ma che alla lunga, potrebbero portarti pesantemente fuori strada.

-È fondamentale misurare la velocità della lega agli attacchi di colata delle impronte, facendo uso delle curve di iniezione.

-Attenzione: se lo stampo è sbilanciato, con una matrice di tempi di riempimento differenti per ogni impronta, otterrai una matrice di velocità di attacco corrispondenti (le cose si complicano).

-Se stai stampando pezzi differenti tra loro con lo stesso stampo, le cose si complicano ulteriormente.

-Ovviamente, la regolazione ottimale dell’iniezione della pressa deve soddisfare i requisiti di riempimento di tutte le impronte.

-Attenzione: in questo caso esiste un range preciso di valori che deve essere soddisfatto.

Ti faccio notare che l’analisi scientifica del processo è determinante per stabilire se ciò che hai stampato è conforme o meno con gli standard qualitativi che i tuoi clienti ti stanno imponendo.

Attenzione perché resta da analizzare una ulteriore regolazione, anche questa molto pericolosa, perché può generare non conformità di processo che nessuno potrebbe immaginare.

4-Velocità della lega agli attacchi di colata dei fagioli

Come vedi, in questo caso le cose si complicano ulteriormente!

Se risulta molto problematico misurare le velocità di attacco delle impronte sfruttando le curve di iniezione, lo è ancora di più nel caso dei fagioli.

Oltre a ciò, il valore effettivo di tali velocità dipende dal tipo di profilo di iniezione che la pressa sta eseguendo nell’istante in cui i fagioli vengono riempiti.

Rischi di trovarti in una zona di enorme pericolo nel momento in cui i parametri di iniezione risultano essere troppo spinti, portandoti verso possibili porosità da ritiro che potresti benissimo prevenire analizzando correttamente la velocità di spurgo della lega nei fagioli.

5-Tempo di riempimento delle impronte

Immagina di avere a disposizione uno stampo sbilanciato, ad esempio a 12 impronte.

Questo significa che le impronte saranno soggette a tempi di riempimento differenti tra loro.

Ma c’è un problema!

La pressa è dotata di un solo pistone di iniezione, in grado di eseguire un solo profilo di iniezione, quindi di ottimizzare un solo tempo di riempimento.

Come puoi riuscire, in questo caso, ad ottimizzare i tempi di riempimento di tutte le 12 impronte?

In effetti, la soluzione a questo problema è tutt’altro che banale.

Questo perché è necessario calcolare con precisione, non solo il tempo di riempimento massimo delle impronte, ma anche il tempo di riempimento minimo, per evitare pericolosissime porosità interne nella fusione che potrebbero portare a pesanti non  conformità di prodotto.

Impara a fare tutti questi calcoli in anticipo, cercando di prevenire prima di curare, perché se intervieni troppo tardi potresti impattare pesantemente contro un iceberg, rischiando di affondare in pochi minuti.

5+1-Corsa di seconda fase del pistone di iniezione

Come ho accennato precedentemente, ogni parametro legato alla pressa deve essere calcolato con precisione ed esiste un range ottimale di funzionamento, al di fuori del quale rischi di produrre pezzi con pesanti non conformità.

Anche questo parametro è molto importante, poiché indica qual è il reale margine di regolazione della tua pressa.

Il calcolo di questo parametro è importantissimo per capire se hai scelto il corretto accoppiamento macchina – pistone – stampo.

Presta molta attenzione alla scelta della tua pressa in fonderia: l’apparenza ti potrebbe ingannare creando il preludio per una produzione estremamente problematica!

Ma non finisce qui!

Quale risoluzione ha l’encoder del pistone di iniezione della macchina?

È coerente con le tipiche corse di iniezione che devono essere realizzate?

Purtroppo, andare a naso in fonderia è pericolosissimo: ti può andare bene una volta, forse due, ma, prima o poi, rischi di contrarti con enormi problemi.

In effetti, gli argomenti da discutere potrebbero essere innumerevoli e ci sarebbero da sviscerare e affrontare problematiche di regolazione delle presse che dovresti conoscere perfettamente se vuoi realmente che la tua fonderia produca pezzi conformi e di elevato standard qualitativo.

Ecco immediatamente un divieto assoluto per la tua fonderia: regolare le macchine di pressofusione con i vecchi 5 sensi a cui ho accennato più volte.

Ho preferito focalizzare la mia attenzione su tecniche di regolazione del processo scientificamente provate, con lo scopo di arrivare a un punto di equilibrio della pressa asintoticamente stabile e imperturbabile nel tempo.

Questi 5+1 segreti possono portarti all’obiettivo di studiare e realizzare il primo metodo certo per abbattere gli scarti nel processo di pressofusione che si appoggia su regole matematiche certe e si dissocia completamente dai 5 sensi.

Vista la complessità delle problematiche che ti ho solo accennato, a cosa ti porteranno metodi di regolazione non scientifici e certi delle tue presse in fonderia?

Ad avere il processo fuori controllo.

A produrre montagne di pezzi scarti o non conformi.

A perdere quantità enormi di denaro producendo pezzi non conformi.

Ad allungare pericolosamente i tempi di consegna dei pezzi.

Allora, diffida di soluzioni improvvisate!

Ecco come devono essere analizzati i problemi che ti ho esposto puntando sempre all’eccellenza produttiva della fonderia.

Con un metodo certo e con formule matematiche che, associate alla tua esperienza, possono fare la vera differenza nella tua azienda!

Calcoli precisi e strategie di regolazione scientifiche, ad esempio, ti permetteranno di trovare sempre la quota di intervento ottimale della seconda fase.

La corretta lettura e la corretta interpretazione delle le curve di iniezione della macchina ti aiuteranno a capire se hai centrato correttamente il range di velocità di seconda fase del pistone di iniezione della pressa.

La matematica, unita alla tua esperienza, ti aiuterà a trovare la matrici dei tempi di riempimento di tutte le impronte in maniera corretta.

Le curve di iniezione dei tuoi impianti saranno il faro che ti permetterà di misurate tutte le velocità di attacco dei pezzi, sia in entrata che in uscita.

Ma, soprattutto …

Potrai applicare anche alla tua fonderia criteri di regolazione del processo di pressofusione ottimali volti all’incremento della tua efficienza produttiva e del tuo fatturato.

Regolare il tuo processo produttivo senza riscontri scientifici, può essere molto deleterio…

Ecco cosa potrebbe capitare in questo caso:

-Regoleresti il tuo processo produttivo con un metodo che non ha nulla di certo e di sicuro.

-Potresti perdere grandi quantità di denaro in non conformità molto pesanti da risolvere.

-Le tue fusioni avrebbero costi alti.

Ecco gli importanti risultati che otterrai nella tua fonderia, se ti affidi al metodo di lavoro giusto.

-Ti accorgerai in tempo quando starai producendo fusioni problematiche.

-Finalmente, lavorando con parametri di iniezione coerenti, ridurrai drasticamente le non conformità dei tuoi clienti.

-Avrai il processo produttivo della tua fonderia perfettamente sotto controllo.

-Ridurrai realmente gli scarti, sostituendo i costi dovuti alle inefficienze a produttività e guadagno per la tua azienda.

-Risparmierai molte ore di lavoro dei tuoi dipendenti.

-Risparmierai una quantità incredibile di denaro per produrre più volte gli stessi pezzi.

Potrai far decollare la fonderia della tua azienda e raccogliere i frutti del tuo lavoro e dei tuoi sacrifici.

Allora, anche tu vuoi finalmente applicare un metodo certo per abbattere gli scarti di produzione nella tua fonderia?

Se veramente sei interessato ad approfondire quanto ti ho appena raccontato…

>>>CLICCA QUI<<<

Roberto Camerin

L’esperto del processo di pressofusione