Se stai valutando l’acquisto di una nuova pressa, hai trovato qualcosa di decisamente interessante da leggere.

Prova a rispondere a queste domande.

Se decidi di acquistare una nuova pressa, cosa valuti prima di tutto per ottimizzare al massimo il tuo investimento?

Guardi solo il prezzo di acquisto?

Valuti forze di chiusura o pistoni differenti rispetto alle macchina che hai acquistato o sei disposto ad analizzare soluzioni migliori in grado di ridurre i tuoi costi di produzione e di aumentare la cadenza produttiva degli impianti?

Cosa pretendi dall’iniezione della macchina che stai per acquistare?

In effetti il gruppo iniezione di una pressa rappresenta il cuore della macchina e conoscere bene cosa si nasconde dietro alle nuove tecnologie per ottimizzare i profili di riempimento degli stampi diventa strategico per indovinare al 100% il tuo nuovo investimento.

Oggi, le presse sono dotate di soluzioni tecnologiche particolarmente interessati e performanti rispetto al passato.

Ecco alcuni aspetti legati al gruppo iniezione che dovresti valutare, nel momento in cui stai per acquistare una nuova macchina.

Tempo di risposta tra il comando del PLC e il movimento del pistone

Se per riempire pareti sottili è necessario attenersi a tempi di riempimento di qualche millisecondo, è ovvio che tutti i ritardi e le perdite di carico che entrano in gioco nell’impianto idraulico del gruppo iniezione devono essere ridotti ai minimi termini (tempo di propagazione dei segnali, tempo di commutazione delle uscite del PLC, tempo di apertura della valvola, tempo di assestamento della pressione nel circuito idraulico, ecc…).

Per questa ragione, oggi, esistono in commercio gruppi iniezione compatti, con perdite di carico ridottissime e con valvole velocissime.

Generazione dei profili di velocità con contenute aperture delle valvole

Anche questa considerazione è fortemente influenzata dall’ottimizzazione dei profili di iniezione per compensare tempi di riempimento ridotti quasi a zero.

Massima costanza di pressione nel circuito idraulico che gestisce il cilindro di iniezione

Prova a pensare a questa considerazione: quasi sempre, soprattutto nel caso della zama, gli spessori di attacco sono compresi tra 0,3 e 0,4 mm.

Per questa ragione, il tempo di solidificazione di questa parte della stampata, avviene in tempi ridottissimi (in queste condizioni anche meno di 10 ms in condizioni statiche) e avere cadute di pressione elevatissime ad iniezione avvenuta è una cosa particolarmente deleteria: significherebbe dover gestire la fasi di pressione in maniera non adeguata, andando a compattare solo materozza e canali.

Riduzione dei picchi di pressione nel circuito idraulico dell’iniezione

Riuscire ad ottenere questa caratteristica dai dati progettuali del gruppo iniezione determina una conseguenza estremamente importante: puoi ottenere un incremento della superficie frontale dello stampo per effetto dell’assenza di picchi di pressione, dannosi per il gruppo chiusura della pressa.

Un’altra conseguenza molto importante, legata alla riduzione dei picchi di pressione, è la maggiore durata della valvola che gestisce il profilo di velocità.

Gestione del ciclo di frenatura e controllo ottimale del cilindro di iniezione

La migliore efficienza idraulica degli impianti di ultima generazione permette di ottimizzare l’utilizzo del freno sull’iniezione, che ha il compito di contenere e compensare le bave prodotte all’interno dello stampo.

Poter disporre di una grande dinamica del gruppo iniezione significa far intervenire il freno in tempi e corse limitatissimi, riuscendo a compensare il dannoso effetto delle bave e, contemporaneamente, rispettando il tempo di riempimento richiesto dal progettista dello stampo.

Tempi ridotti di carica dell’accumulatore

Anche questa caratteristica è molto importante, per evitare che la pressione dell’accumulatore (soprattutto su cicli velocissimi di lavoro della macchina) vada in deriva durante il funzionamento della macchina.

Un ulteriore benefico effetto positivo, legato alle caratteristiche che ti ho riportato, è la riduzione delle emulsioni nel serbatoio della pressa.

Naturalmente, un ulteriore effetto positivo legato alla migliore gestione dei fluidi nel serbatoio è l’aumento della vita utile delle pompe, legata direttamente alla riduzione delle emulsioni nel serbatoio.

Risparmio energetico

La gestione dei cicli di lavoro idraulici della pressa tramite pompa ed inverter permette di ottenere un notevole risparmio energetico dagli impianti e una ottimizzazione dei tempi ciclo delle macchine.

Gestione del ciclo di pre-iniezione

La possibilità di riempire i condotti di iniezione prima di chiudere i piani della pressa permette, in alcuni casi particolarmente delicati, di ridurre la quantità di aria all’interno dello stampo (ovviamente siamo parlando di una pressa a camera calda).

Queste sono solo alcune considerazioni vitali per capire cosa devi chiedere al gruppo di iniezione di una nuova pressa che hai acquistato.

Come vedi, l’ambiente tecnologico non sta a guardare.

Purtroppo, nel campo della pressofusione, le cose si complicano notevolmente, perché sto notando, una limitata diffusione di informazioni tecniche, indispensabili per fare scelte corrette, con investimenti mirati a spendere il denaro aziendale in maniera assolutamente efficiente e proficua.

Prova a riflettere riguardo gli ulteriori interrogativi che ti ho riportato di seguito.

Sei sicuro di avere scelto le macchine giuste per la tua fonderia?

I diametri dei pistoni che stai usando sono coerenti con gli stampi che devi montare sulle tue presse?

La cadenza produttiva delle tue presse è corretta?

Quanto tempo restano ferme le tue macchine durante il cambio stampo?

Quanto tempo restano ferme per manutenzione ordinaria o per guasti?

Focalizziamoci su questa domanda: “mi spieghi quale ragionamento hai fatto per la scelta e l’acquisto delle ultime macchine che hai inserito nella tua fonderia?”

Tipica risposta: “da quando esiste la mia azienda compriamo queste macchine e continuiamo a farlo”.

Ora su questa seconda domanda: “mi spieghi perché stai usando questi pistoni nella tua fonderia?”

Altra tipica risposta: “i miei fornitori mi dicono che i miei concorrenti usano gli stessi pistoni che uso io, inoltre per avere uno standard nei ricambi preferisco non considerare ulteriori tipi di pistoni”.

Altre due domande: “tipicamente, a quanti turni lavora la tua fonderia e per quanti giorni alla settimana? Quanti pezzi alla settimana realmente consegni ai tuoi clienti rispetto a quelli che produci?”

Accade spesso che la risposta alla prima domanda è automatica, mentre la risposta alla seconda domanda…

Per continuare: “come sei riuscito ad abbattere i tempi di cambio stampo nella tua fonderia? In media a quanto corrispondono? Quante prove stampo esegui in media prima di mandare uno stampo realmente in produzione?”

Anche in questo caso, di soliti, le risposte alle prime due domande sono spesso immediate. Purtroppo, per quanto riguarda la terza domanda…

Per finire: “che metodo usi per tenere costanti nel tempo le performance delle tue macchine? Di solito preferisci eseguire la manutenzione preventiva o quella predittiva”

In questo caso è molto difficile ricevere una risposta precisa.

La materia è molto complessa: ognuno di questi punti deve essere affrontato con le dovute cautele.

Analizza con la massima attenzione ogni soluzione che ti viene proposta e che potrebbe inutilmente portarti alla complicazione di gestione dei tuoi impianti in fonderia e verifica sempre l’efficienza del gruppo iniezione della pressa che stai per acquistare.

Sto facendo da anni queste valutazioni, ma oggi la questione dell’efficienza è vitale per sopravvivere.

Questa deve essere la nostra missione: la massima efficienza raggiungibile.

Impara ad analizzare e a costruire la tua fonderia ideale, composta solo da ciò che ti serve, non prendendo in considerazione l’inutile e il superfluo.

Prova a fare calcoli matematici volti all’analisi del materiale che già possiedi e alla scelta delle reali soluzioni che ti mancano per far veramente decollare la tua azienda.

Basta essere schiavi di scelte improvvisate e sbagliate.

Per la scelta ottimale del diametro dei pistoni, puoi a fare calcoli matematici che ti permetteranno di capire se il materiale che già possiedi è idoneo e sufficiente a coprire tutte le esigenze produttive della tua azienda, garantendo ai tuoi clienti la qualità che chiedono in maniera sempre più spinta.

Cosa possiamo dire in merito alla cadenza produttiva delle presse?

Con un metodo scientifico e con calcoli matematici precisi e non improvvisati, puoi trovare sempre l’accoppiamento ottimale tra macchina, pistone e stampo.

Tra le possibili combinazioni disponibili, esiste sempre la possibilità di scegliere quella ottimale per l’impianto che ti si libera al momento di produrre un articolo al massimo della qualità e dell’efficienza produttiva della fonderia.

Ecco uno dei momenti strategici per abbattere i tempi morti: il cambio stampo.

Immagina di dover effettuare la sostituzione del tuo stampo più complesso, per fornire il tuo cliente più importante nel tempo più breve possibile perché sei in ritardo con le consegne.

Ora immagina di dover mettere a punto la macchina, il robot, il termoregolatore, una lubrificazione degli stampi di “ultima generazione”,  l’impianto del vuoto, la trancia, il sistema di alimentazione del forno, l’automazione di recupero delle materozze, la telecamera per il riconoscimento dei pezzi, ecc…

Magari devi consegnare solo 1.000, 1.500 pezzi!

Prova a farti questa domanda.

Questa è realmente la pressa che ti conviene utilizzare per portare a termine l’applicazione richiesta?

Hai progettato i parametri di processo prima di montare lo stampo in macchina?

Se si, quali?

Sei pronto a monitorare in linea le stampate che stai per eseguire?

Ecco come evitare di restare schiavo di soluzioni improvvisate e inutili.

Per finire, ecco un’altra spina nel fianco di chi deve produrre con la massima efficienza: la manutenzione ordinaria o straordinaria.

Prevenire prima di curare, senza complicare inutilmente gli impianti in fonderia è vitale.

Fondamentale è utilizzare le curve di iniezione e il software del controllo qualità degli impianti per fare manutenzione predittiva e fermare gli impianti solo quando è necessario.

Affrontare le problematiche esposte in maniera inefficiente può portare a conseguenze spiacevoli.

-Utilizzo di impianti complessi, difficili da gestire e delicati da manutenere.

-Gestione improvvisata della scelta dei pistoni da montare sulle presse.

-Cadenze produttive delle macchine molto basse.

Al contrario, il metodo di lavoro giusto può portare enormi vantaggi.

-Riduzione rapida degli scarti di produzione.

-Riduzione drastica dei costi energetici.

-Diminuzione delle inefficienze produttive.

-Riduzione della manodopera e dei suoi costi.

-Velocizzazione degli impianti.

Allora, anche tu vuoi vedere decollare la produttività delle tue macchine e la qualità dei tuoi prodotti?

Se veramente sei interessato ad approfondire quanto ti ho appena raccontato…

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Roberto Camerin

L’esperto del processo di pressofusione