È arrivato il momento di presentarti alcune case histories, per capire come devi affrontare alcuni problemi nella realtà: oggi ci occupiamo di un settore tecnico, ovvero il gas.

Ti è mai capitato di stampare pezzi così delicati, che devono presentare una tenuta a pressione perfetta, che vengono scartati dal tuo cliente per una perdita quasi invisibile durante i test a campione di tenuta?

Magari hai un problema di scarto incostante?

Ad esempio hai eseguito una campionatura con scarto medio pari all’1% e, nel corso delle varie produzioni, è aumentato senza preavviso e senza una ragione particolare?

Nell’ultima produzione hai dovuto cestinare metà dei pezzi che hai prodotto?

Questo stampo ti ha fatto perdere 10 anni di lavoro compromettendo la tua salute fisica e mentale perché non sei mai riuscito a trovare una soluzione per produrre in maniera stabile e conforme?

Hai chiesto aiuto a qualcuno per risolvere il tuo problema ma sei rimasto deluso perché nessuno ti ha aiutato concretamente a trovare l’uscita del tunnel?

Continui a spendere da anni ingenti somme di denaro per impregnare i pezzi altrimenti non potresti consegnarli al tuo cliente?

Capita!!!

Esatto: ti confermo che capita (spesso purtroppo), ma non è colpa tua!!!

Cerchiamo di trovare insieme una soluzione affidandoci ad una esempio reale.

Naturalmente, per questioni di privacy, non posso dirti il nome del mio cliente o cosa abbiamo fatto nel dettaglio sullo stampo (tu ti fideresti di una persona che diffonde ai 4 venti i tuoi problemi, la tua tecnologia o le tue soluzioni???).

Per questa ragione, se desiderassi ricevere ulteriori informazioni o aiuti per risolvere i tuoi problemi di produzione scrivimi subito a questo indirizzo email: [email protected].

Non avere paura a chiedere: il mio servizio è “soddisfatto o rimborsato”.

La mia deontologia professionale mi impone di lavorare in questo modo.

Ora ti allego la relazione tecnica che ha seguito la prova stampo: noterai alcune valutazioni particolarmente interessanti.

Ti faccio notare che con le scritte in rosso sono evidenziate le criticità di processo che ho trovato.

·         “Diametro minimo puntalino 9 mm (OK 11,5 per avere portata minima garantita agli attacchi).

·         Grosso problema per pezzo estetico (GALVANICA ESTREMA A TELAIO): con spessore minimo 0,93mm richiesto Tr 6,08ms: IMPOSSIBILE.

·         Il problema è aggravato anche dalla lunghezza dei canali, infatti a causa del rapporto di forma (superficie raggiunta in funzione dello spessore minimo) l’algoritmo di calcolo deve aggiungere un margine del 10% al calcolo di Tr.

·         Infatti: Velocità di attacco media Va 267,67 m/s.

·         Per finire: V pistone 2° fase V2f 5,01 m/s: IMPOSSIBILE PER PRESSA A CAMERA CALDA.

·         Tr per pezzo tecnico: 19,51 ms; meglio ma non va ancora bene (PEZZO CON BASSA FINITURA SUPERFICIALE: ESEMPIO ROTOBARILE O VERNICIATURA).

·         Infatti: velocità di attacco Va 82,42 m/s; TROPPO ALTA per rischio porosità di attacco ed erosione matrice stampo.

·         Una possibilità per abbassare la velocità di attacco è portare lo spessore minimo del pezzo da 0,93 mm a 1,6 mm: IMPOSSIBILE: lo stampo è già fatto.

·         In questo caso avremmo il benefico effetto di portare la velocità di attacco Va a 66,45 m/s (alta ma accettabile).

·         In questo caso il tempo di riempimento Tr diventa 24,2 ms.

·         Esiste un modo per agire sui parametri di processo per riempire con Tr 24,2 ms senza variare i parametri dello stampo?

·         Ad esempio agire sulle temperature, come da tabella sottostante.

Problema (1): i pezzi tecnici si stampano a temperature di stampo basse

Problema (2): la temperatura del forno non è costante.

Generata una curva di iniezione ibrida: profilo di riempimento problematico (1 fagiolo potrebbe aiutare a riequilibrare il profilo di iniezione).

Questo potrebbe costringere ad accelerare con eccessivo anticipo introducendo aria e porosità nel pezzo.

Il diagramma PQ2 è al limite dell’accettabilità (accoppiamento stampo – pressa Colosio PFZ320 – pistone diametro 70mm).

Uno stampo simile può accettare anche attacchi più generosi (infatti abbiamo ampio margine sulla velocità di seconda fase: 1,24 m/s e possiamo abbassare decisamente la velocità di attacco, ora di 66,45 m/s).

Con il puntalino scelto (diametro 11,5mm) la velocità di attraversamento delle varie parti della stampata (Puntalino, canali, attacchi) è uniformemente crescente: SITUAZIONE OTTIMALE.

In conclusione, dovremmo andare in macchina con i seguenti parametri.

Puntalino minimo diametro 9mm (ottimale per le velocità almeno 10 mm).

Tempo di riempimento Tr 24,20 ms (impossibile gestire galvaniche estreme: basse finiture)

Velocità di attacco Va 66,45 m/s (al limite per porosità da ritiro attacchi e erosione matrici)

Temperatura del forno consigliata circa 433 °C

Temperatura dello stampo consigliata (parte mobile) circa 110°C

Velocità di seconda fase V2f 1,24 m/s

Corsa di seconda fase 20,07 mm (un po’ breve)

Curva di velocità prevista in macchina: IBRIDA (NON OTTIMALE PER LE POROSITA’)

Soluzioni e accoppiamenti ritenuti più performanti

È accettabile anche la PFZ 320 con il pistone diametro 70mm (siamo al limite della curva ibrida)”.

Conclusione!

…errori apparentemente banali di progetto dei parametri di processo, di regolazione, di monitoraggio nel tempo, possono ripercuotersi in maniera devastante e incontrollata sugli scarti di produzione!

Attenzione: metodi improvvisati utilizzati per regolare le presse in fonderia, ti portano al rischio concreto di esporre la tua azienda agli attacchi continui e costanti dei mercati a basso costo, senza avere i capitali necessari per investire e creare un gap tra te e chi può produrre fusioni al medesimo livello qualitativo della tua azienda, a un terzo dei tuoi costi!

Se non possiedi il know how adeguato per invertire questa rotta, fatti aiutare da chi affronta quotidianamente questi problemi, da chi li analizza da anni e, finalmente, ha messo a punto un metodo certo per abbattere gli errori di produzione e gli scarti, anche nella tua azienda.

Lascia fuori dai cancelli della tua azienda soluzioni improvvisate che nel terzo secolo e nel pieno della rivoluzione portata dal piano industria 4.0 possono mettere in seria difficoltà la tua produzione.

Attenzione perché puoi rischiare di gettare nell’immondizia importanti quantità di denaro a causa di scelte non opportune.

Ti ricordo che puoi fare realmente qualcosa per cambiare marcia e vedere decollare definitivamente la qualità delle tue fusioni in zama, al minore costo di produzione che puoi ottenere, tornando ad avere i margini di investimento che avevi qualche anno fa!

Chiedi le informazioni tecniche che ti servono a chi ti può guidare all’analisi e al controllo del processo di pressofusione con regole matematiche certe, testate e provate in tante fonderie con ottimi risultati.

Ecco come devono essere analizzati i problemi che ti ho esposto puntando sempre all’eccellenza produttiva della tua fonderia.

Con un metodo certo, con formule matematiche, con serietà e buon senso: insieme alla tua esperienza avrai in mano la carta vincente per abbattere definitivamente gli scarti di produzione della tua fonderia.

Calcoli precisi e strategie di regolazione scientifiche, ad esempio, ti permetteranno di trovare sempre la quota di intervento ottimale della seconda fase.

La corretta lettura e la corretta interpretazione delle le curve di iniezione della macchina ti aiuteranno a capire se hai centrato correttamente il range di velocità di seconda fase del pistone di iniezione della pressa.

La matematica, unita alla tua esperienza, ti aiuterà a trovare la mappe dei tempi di riempimento di tutte le impronte in maniera corretta.

Le curve di iniezione dei tuoi impianti saranno il faro che ti permetterà di misurate tutte le velocità di attacco dei pezzi, sia in entrata che in uscita.

Purtroppo, io non sarò in grado di fare nulla di concreto per te, se deciderai di percorrere la vecchia strada dell’inefficienza.

Attenzione: in questo caso i rischi che corri potrebbero essere notevoli.

Il tuo processo produttivo continuerebbe ad essere instabile.

Gli scarti di produzione sarebbero elevati, casuali, imprevedibili, molto costosi e deleteri.

La produttività della tua fonderia non decollerebbe mai.

I margini di investimento che avevi una volta sarebbero solo un amaro ricordo.

Se ti affidi al metodo di lavoro giusto, grandi risultati positivi arriveranno molto rapidamente.

Eviterai di buttare i pezzi nell’immondizia.

Ridurrai drasticamente le non conformità dei tuoi clienti.

Avrai il processo produttivo della tua fonderia perfettamente sotto controllo.

Sostituirai i costi dovuti alle inefficienze a produttività e guadagno per la tua azienda.

Ridurrai drasticamente i costi di produzione inutili.

Gli scarti diventeranno un amaro ricordo.

Allora, anche tu vuoi sostituire, finalmente, gli scarti di produzione e le inefficienze a produttività e guadagno?

Se veramente sei interessato ad approfondire quanto ti ho appena raccontato…

>>>CLICCA QUI<<<

Roberto Camerin

L’esperto del processo di pressofusione zama