Ing. Ermanno Gritti – presidente

La mia azienda ha quasi 100 anni di storia; il fondatore è stato mio nonno nel 1924 e io sono in azienda da 46 anni.

L’azienda era conosciuta nel mondo, soprattutto, per il bottone naturale in madreperla, almeno fino a 25 – 30 anni fa.

Successivamente, con l’acquisizione di un azienda di Palazzolo, la Ocean, trasferita in seguito presso la sede di Grassobbio, abbiamo introdotto anche il metallo.

Il grappo è internazionale, con una sede produttiva in Vietnam ed altre sedi a Hong Kong, New York, Londra, Parigi e, sostanzialmente, nei principali mercati di settore.

L’incontro con l’Ing. Camerin è nato dalla mia necessità di far partire il progetto della pressofusione zama presso la sede produttiva in Vietnam.

Per questa ragione, grazie alla segnalazione di un mio fornitore, sono venuto in contatto con lui, con l’obiettivo di fare formazione teorica e pratica al tecnico vietnamita che avrebbe preso in consegna la responsabilità della buona riuscita del progetto che avevo in mente e che abbiamo iniziato e mettere in pratica circa un anno fa.

Dal punto di vista teorico, abbiamo fatto un salto di qualità importante.

Dal punto di vista pratico abbiamo ancora da consolidare alcune necessità, legate, in parte, al fatto che abbiamo dovuto migliorare la tecnologia degli impianti presenti in azienda.

In parte abbiamo anche dovuto affrontare problematiche legate al fatto che i subfornitori che stiamo cercando in Vietnam non sono preparati e pronti nelle consegne come accade in Italia.

Non ultimo è il problema di acquisire in Vietnam una nuova clientela, abituata storicamente alla fornitura di prodotti differenti da parte della mia azienda.

Abbiamo ancora da risolvere il problema della galvanica (la finitura è strategica nel nostro settore) che, non essendo interna, deve essere delegata ad una attività di subfornitura: i bassi numeri odierni non ci mettono in primo piano rispetto alle necessità che in questo momento abbiamo nei confronti nel fornitore.

In effetti il passaparola mi ha permesso di conoscere l’Ing. Camerin: il nostro fornitore di macchine per pressofusione ci ha messo in contatto e abbiamo iniziato questa collaborazione.

Suggerirei il suo servizio a un titolare di azienda, a una figura simile alla mia, nel momento in cui abbia la necessità di dover approfondire nozioni tecniche e teoriche importanti, non perfettamente conosciute dai tecnici delle aziende che costruiscono e progettano gli impianti per pressofusione, limitandosi costoro solo ed esclusivamente al corretto utilizzo della macchina, non approfondendo in maniera adeguata le conoscenze dello stampo.

Pur trattandosi di un processo apparentemente non complesso, in realtà è necessario approfondire in maniera dettagliata i parametri chimici e fisici che determinano la qualità del prodotto finale, sia a livello di processo (impianti), sia a livello di stampi.

È stato importante anche capire come modificare l’ultima macchina introdotta in azienda per ottenere un feedback affidabile relativo alla regolazione ottimale del processo.

In sostanza, ho notato un approccio notevolmente differente rispetto a quello che ho visto in passato nei miei collaboratori del reparto della zama.

Loro regolavano la macchina in maniera molto approssimativa, magari anche con buoni risultati in alcuni casi, ma senza avere la precisa coscienza di quanto avevano impostato nei parametri di processo (senza un nesso logico preciso tra causa ed effetto).

Oltre alla migliore conoscenza del processo e dei parametri ottimali di lavorazione, questa rappresenta, senza dubbio, la miglioria più importante che abbiamo introdotto nella gestione degli impianti.

Anche il suo software, sebbene fosse una release datata, è stato utilissimo per rendere misurabili molti parametri che non si possono ricavare facilmente durante il riempimento degli stampi.

Il tecnico in Vietnam sta attualmente utilizzando questo strumento per proseguire nel percorso di analisi, calcolo e monitoraggio dei parametri iniziato in Italia.

Il direttore della sede vietnamita, ha chiesto esplicitamente di poter usufruire di un percorso formativo simile a quello fornito al suo tecnico, anche per poter far fronte ad eventuali turnover, abbastanza frequenti in questi Paesi.

Essere pronti e preparati rispetto a questa eventualità, permette di evitare di ripartire da zero.

In secondo luogo, per lui, è importante avere una supervisione da parte dell’Ing. Camerin in merito a quanto si è fatto di buono in fonderia nel corso di questo ultimo anno.

Ing. Enrico Rossi – Responsabile della qualità dell’azienda Nuova Framar S.r.l.

Sono Enrico Rossi, responsabile della qualità dell’azienda Nuova Framar S.r.l. di Polaveno (BS).

Nuova Framar si occupa di pressofusione di leghe di zinco e di progettazione e costruzione di stampi.

L’azienda ha una produzione molto ampia, in una vasta gamma di settori, a partire dal settore del bianco, alla ferramenta, l’idraulica, il gas, l’automotive e molti altri.

Abbiamo effettuato alcuni test insieme a Roberto e ci siamo avvalsi dell’aiuto di Formula Foundry, il software di progettazione, regolazione e monitoraggio del processo di pressofusione zama.

Prima di conoscerci avevamo alcuni problemi legati alla generazione di alcuni scarti che, di fatto, ci impedivano la fornitura del materiale al nostro cliente finale.

Nel dettaglio, gli scarti erano di vario genere, considerando la vasta gamma di settori per i quali siamo fornitori.

Dopo una serie di riunioni interne abbiamo deciso di provare una strada nuova con Roberto, con l’obiettivo di trovare le soluzioni da noi cercate.

Lo step che ci serviva approfondire maggiormente era quello successivo alla progettazione dello stampo, ovvero la regolazione del processo in fonderia.

Il metodo di Roberto mi ha colpito subito per la sua semplicità e per il ridotto numero delle iterazioni che ci hanno permesso di ottenere il risultato finale, direttamente in fonderia.

In sole due iterazioni abbiamo ottenuto un risultato stabile ed ottimale del processo.

Consiglierei questo metodo di lavoro ad altri responsabili del mio calibro, nel mio ruolo, perché, oggi, lavorare in qualità non significa solo cercare di prevedere eventuali fallimenti del processo o difetti che possono insorgere sul prodotto finito.

Il mio ruolo comporta soprattutto di avere una precisa capacità previsionale del risultato finale del processo.

Riuscire a prevedere il risultato finale già attorno ad un tavolo o, soprattutto, vicino a una pressa, significa risparmiare molto tempo e molte risorse.

Ecco perché suggerisco questo metodo di lavoro: premette veramente un grosso risparmio di tempo rispetto ai problemi di produzione effettivi o potenziali che ho citato.

In termini di precisione, il risultato finale mi ha molto soddisfatto, risultando particolarmente centrato rispetto agli obiettivi che ci siamo preposti.

In particolare, il test che abbiamo eseguito riguarda il settore gas, per il quale i parametri di processo devono essere regolati e monitorati con la massima precisione.

In particolare suggerisco questo metodo di lavoro e questa applicazione, nel momento in cui ci siano da soddisfare, non solo elevati requisiti funzionali, ma anche importanti livelli la sicurezza per le persone.

R. – responsabile coordinatore dell’ufficio tecnico, con l’officina e la fonderia pressofusione zama – 

Nome non citato per riservatezza

Sono R.

La mia azienda è leader nel campo della pressofusione zama e si occupa di progettazione e realizzazione di pezzi per vari settori, che hanno una peculiarità particolare: devono essere di grande pregio estetico, sia che vengano realizzati in zama, sia che siano prodotti in altre leghe.

Per una questione interna devo mantenere la massima riservatezze delle informazioni e della mia identità.

Abbiamo sviluppato internamente e molto efficacemente la tecnologia della pressofusione zama a camera calda.

Siamo proprietari di gran parte del ciclo produttivo, comprese le fasi di finitura (galvanica, verniciatura, ecc…).

La nostra missione è quella di consegnare il prodotto finito al nostro cliente gestendo all’interno le varie fasi di lavorazione.

I nostri clienti ci chiedono una qualità elevatissima su ogni pezzo prodotto e consegnato.

Prima dell’incontro con Roberto noi volevamo mettere in correlazione ciò che gli studi teorici ci avevano introdotto, con la pratica: in particolare ci interessava approfondire il collegamento tra il nostro ufficio tecnico e la fonderia di pressofusione della zama.

Ci ha incuriosito da subito la possibilità di comparare il progetto con la regolazione del processo per poterla controllare e monitorare, con l’obiettivo di renderla la più costante possibile in produzione.

Ci siamo rivolti a lui per sviluppare internamente il reparto di pressofusione zama della nostra azienda e per fare regolazioni di processo mirate al massimo risultato qualitativo nella nostra fonderia.

Roberto ci è stato utile perché, proprio grazie a lui, siamo riusciti ottenere questo grande obiettivo.

Questa cosa ci ha fatto migliorare notevolmente la qualità perché oggi, finalmente, riusciamo a capire se siamo in condizioni reali di jet sugli stampi e perché siamo in grado di manovrare le velocità in maniera perfettamente controllata.

Visti i risultati, abbiamo preso stampi con pezzi particolarmente complessi e li abbiamo riprogettati ottenendo ottimi risultati.

Sulla base degli ottimi risultati ottenuti, stiamo continuando a portare quotidianamente questo metodo in cascata ad altri stampi.

Il nostro obiettivo finale sarà quello di portare su tutti i futuri progetti della nostra azienda il metodo studiato a tavolino con Roberto.

Consiglierei questo metodo di lavoro ad altre figure tecniche come la mia perché, oggi, l’ottimizzazione dell’aspetto qualitativo e produttivo della fonderia è strategico.

Gli investimenti mirati al miglioramento delle performance della fonderia portano un’azienda come la nostra a gettare le basi per il futuro.

Diego – progettista sviluppatore di processi formativi –  Nome non citato per riservatezza

Sono Diego, lavoro in un’azienda che si occupa di formazione sul territorio nazionale e, per questioni di privacy e di riservatezza delle informazioni, non posso rivelare ulteriori dettagli.

Il mio ruolo nell’azienda è preciso: sviluppo processi formativi ad hoc per ogni tipo di richiesta possa fare il mio cliente, indipendentemente dal suo settore di appartenenza.

In particolare, progetto corsi di formazione finalizzati all’ottenimento di uno specifico bagaglio di conoscenze ed esperienze tali da mettere i partecipanti in grado di orientarsi in maniera precisa nel mercato del lavoro.

L’incontro con Roberto è avvenuto tramite un cliente comune, il quale ci ha indirettamente presentati.

In effetti, in quel momento avevo una necessità precisa da soddisfare: avevo bisogno di trovare un docente con competenze importanti nel campo delle lavorazioni di metalli specifici, in particolare la zama, per progettare e creare un percorso formativo per un mio cliente toscano.

Ho deciso di rivolgermi a lui sostanzialmente per due motivi.

Innanzitutto ho ricevuto feedback estremamente positivi da chi me lo ha consigliato, come professionista esperto nel settore della pressofusione zama.

In secondo luogo, dopo averlo intervistato in un colloquio, mi ha dimostrato competenze tali considerarlo il profilo più adatto alle mie esigenze.

In effetti ha risolto brillantemente il mio problema, svolgendo il suo ruolo di docente con competenza e impegno e accompagnandomi direttamente nella progettazione del processo formativo.

Insieme abbiamo eseguito un ottimo lavoro.

Consiglierei il suo servizio ad altre figure aziendali del mio calibro, senza dubbio, per la sua competenza, il suo impegno, la sua flessibilità e l’immediatezza delle sue risposte.

Queste sono alcune delle sue caratteristiche dimostrate nel corso della nostra proficua collaborazione.

Andrea Vita – Responsabile dell’ottimizzazione del prodotto e del progetto di rivalutazione della fonderia e dell’ufficio tecnico della ditta F&G S.r.l.

Sono Andrea Vita, responsabile dell’ottimizzazione del prodotto e del progetto di rivalutazione della fonderia e dell’ufficio tecnico iniziato con Roberto circa 1 anno fa, della ditta F&G di Monte Vidon Corrado (FM).

Si tratta di un bellissimo borgo marchigiano, situato nella zona che è stata recentemente colpita dai terremoti di Amatrice e Norcia: una zona che ha ancora bisogno dell’aiuto del nostro Paese.

I problemi che avevo prima di incontrare Roberto erano di vario genere: la gestione errata della materia prima, la difficoltà nella gestione termica del processo, varie difficoltà nella fase di progetto dello stampo (dal corretto dimensionamento della materozza al dimensionamento dei canali, ecc…).

Molte cose che abbiamo scoperto grazie al contributo di Roberto erano sconosciute e il lavoro si eseguiva sulla base di esperienze decennali: le tecniche di regolazione descritte nel libro di Roberto (Zama Scarto Zero), come la regolazione a orecchio e a occhio calzavano perfettamente al nostro caso.

Roberto mi ha aiutato già nei primi incontri a risolvere i miei problemi.

Quando abbiamo iniziato a lavorare insieme, abbiamo imparato da subito a gestire in maniera stabile la materia prima nel forno.

In secondo luogo, abbiamo iniziato a progettare il processo e i parametri di processo, aiutandoci anche con il suo software, Formula Foundry, grazie al quale abbiamo potuto correggere molti errori che commettevamo prima, nella progettazione dei nostri vecchi stampi.

Abbiamo passato giorni interi a parlare di queste cose, poi abbiamo trasportato tutto questo lavoro in fonderia e i risultati si sono realmente visti.

Infatti, uno dei grandi risultati che abbiamo ottenuto subito è stata la corretta gestione degli attacchi di colata, evitando le porosità da ritiro che ci hanno perseguitato da anni nei settori estetici per cui lavoriamo.

Purtroppo, non eravamo consci della causa reale di questo grande problema, che oggi, finalmente, sembra essere sotto controllo.

Finalmente abbiamo anche capito come dobbiamo gestire l’iniezione della macchina per prevenire questo dilemma.

Abbiamo anche capito qual era la vera causa e la vera origine delle turbolenze che sporadicamente causavano grossi problemi di porosità: purtroppo solo al rientro dei pezzi dalla galvanica potevamo essere consci di avere stampato fusioni problematiche.

La cosa veramente interessante che Roberto ha portato nella nostra azienda è stata la verifica in fonderia di quanto abbiamo visto e studiato insieme nei corsi: finalmente abbiamo capito cosa sono le curve di iniezione, come si usano per regolare il processo, per rendere misurabili tutte le variabili che possiamo misurare riducendo ai minimi termini le incognite che entrano in gioco durante la produzione in fonderia.

Consiglierei il servizio di Roberto a qualsiasi azienda che produce pezzi in zama perché, il suo lavoro rappresenta un piccolo investimento rispetto a ciò che l’azienda potrebbe realmente guadagnare.

La cosa pazzesca è che qualcuno potrebbe non credere ai benefici che potrebbe realizzare dal suo servizio, pensando di non avere nulla da imparare avendo alle spalle, magari, 30 anni e oltre di esperienza: è la cosa più sbagliata che possa immaginare in quel momento!

Come puoi pensare di non avere più nulla da imparare?

Sulla base di cosa puoi dire di avere fatto bene il tuo lavoro fino a questo momento?

Ing. Giancarlo Paris – figlio del fondatore dell’azienda

Sono Giancarlo Paris, figlio del fondatore della ditta Metal P.

I problemi che avevo prima di incontrare Roberto sono i medesimi che sto affrontando ancora oggi prima di iniziare questo percorso insieme.

Prima del nostro incontro non avevamo la capacità di analizzare adeguatamente il processo, non avendo la possibilità di apportare adeguati interventi causa – effetto alla produzione.

A fronte di una non conformità si cercava di apportare interventi correttivi di buon senso. Dopo il nostro incontro abbiamo approfondito il processo dal punto di vista teorico per intervenire con azioni correttive previste.

Roberto mi è stato da subito utile a risolvere i miei problemi. Sebbene avessi già ricevuto una infarinatura teorica di base lasciatami dai miei fornitori (siamo una piccola – medio impresa con le conseguenti risorse disponibili in ricerca e sviluppo), abbiamo decisamente ampliato i nostri orizzonti tecnici.

La panoramica dal punto di vista teorico si è completata grazie al suo apporto professionale e alla sua conoscenza del processo.

Attenzione: io, ingegneristicamente parlando, ero un interlocutore pronto ad approfondire le conoscenze a cui lui mi ha portato.

La vera novità che Roberto ha portato nella nostra azienda è stata la verifica in fonderia, insieme ai miei collaboratori, di quanto abbiamo visto in ufficio di progettazione, grazie alla sua esperienza diretta sul campo. Finalmente siamo riusciti a collegare l’ufficio tecnico con la fonderia.

Finalmente abbiamo trovato riscontri reali rispetto alle ipotesi che abbiamo formulato sul campo.

Consiglierei il servizio di Roberto a qualsiasi azienda che produce accessori in zama perché, grazie al suo aiuto abbiamo affrontato problematiche tecniche nuove sulla zama che ci potrebbero permettere di ampliare il nostro orizzonte commerciale ad altri settori più complessi, fino a oggi non toccati.